保证燃油锅炉焊接质量的工艺措施.docVIP

保证燃油锅炉焊接质量的工艺措施 前言 随着我国政府对环境保护的重视，大中城市中使用燃油（气）锅炉取代燃煤锅炉以提供热源的单位愈来愈多，有能力的锅炉生产厂家纷纷生产燃油（气）锅炉。但燃油（气）锅炉由于其使用特点（体积小、起动频繁、筒体直接受火焰加热等）及结构特点，其制造难度很大。特别是筒体的组装焊接，对焊缝质量要求高，施焊难度大。设计一个合理的焊接工艺对保证焊接质量起着至关重要的作用。本文以我厂生产的6T/h燃油（气）热水锅炉为例，对锅筒的焊接工艺作详细介绍。 燃油（气）锅炉的结构特点 燃油锅炉的锅筒是由波形炉胆和锅壳组焊而成的，其结构形式如图1： 锅壳直径为φ2236 mm，材料为20g，厚度为16 mm，波形炉胆直径为φ1060 mm，材料为20g，材料厚度14 mm。采用波形炉胆是为了抵消锅炉频繁加热、冷却引起的热胀冷缩，波形炉胆一般采用模具热压成形。波形炉胆和锅壳由两端的管板联结，所有焊缝均为全焊透的对接焊缝，并按GB3323《 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 进行100%X射线检查，达到Ⅱ级以上为合格。　　为了便于传热，波形炉胆与锅壳轴线并不重合，由此构成波形炉胆与锅壳的最小间隙不足200mm，给焊工施焊造成很大的困难。 燃油锅炉的焊接工艺 整个锅筒的装配工艺：锅壳壳体先与管板Ⅰ焊接；波形炉胆与管板Ⅱ焊接；然后将两组件对装并焊接。前两道工序比较简单，采用不开坡口或开V型坡口的自动埋弧焊，一般锅炉厂家都有能力完成。工艺难点在最后一道工序，即波形炉胆与锅壳的组装。为了保证组装后的焊缝坡口尺寸，波形炉胆与管板Ⅱ及锅壳与管板Ⅰ装配时，要选配组装，以保证两组件装配后的尺寸L1（管板Ⅰ的外圆直段端到波形炉胆另一端）和L2（管板Ⅱ的的内圆直段端到波形炉胆另一端，在图1中，L1和L2重合）相等。如果L1和L2的长度差大于2mm以上，锅壳与波形炉胆装配时两端的焊缝C1、C2坡口间隙就无法保证，直接影响氩弧焊打底的焊接质量，最终导致焊缝不合格。控制L1、L2的长度差成了整个焊接工艺的关键。我们将波形炉胆与管板 组装完成后，量出长度L1；锅壳的一节先与管板Ⅰ焊接，测量L2，以（L1-L2）的值来决定最后一节锅壳的下料尺寸，经过这样装配的锅壳，L1和L2的长度差一般都可控制在1mm左右，完全能满足焊接的要求。 锅壳、波形炉胆与管板的焊接 这类焊缝坡口型式如图2，一般采用不开坡口的对接焊缝，埋弧自动焊正反两遍焊成。焊完一遍后，碳弧气刨挑焊根，埋弧自动焊再焊另一面。采用的焊接工艺参数如表1。 表1 焊接电流 焊接电压 焊接速度 焊丝材料 焊剂种类 630-650A 30-32V 400mm/min H08A HJ431  波形炉胆与管板Ⅱ的焊接中，由于管板的不对称分布，较难采用埋弧自动焊，一般采用手工电弧焊分多层焊接。焊缝坡口尺寸示意如图3。焊接工艺参数如表2。 表2 焊缝层次 焊接电流 电弧电压 焊接材料 1 140-160A 24-26V E4315 φ3.2 2-3 170-190A 25-27V E4315 φ4.0 焊接完成后，所有焊缝按要求进行100%射线探伤，达到GB3323规定的Ⅱ级以上为合格。对不合格焊缝，要进行及时返修，以免锅壳和波形炉胆对装后增大返工难度。 锅壳与波形炉胆的焊接 锅壳与波形炉胆对装完成后，最难处理的是最后两道焊缝，一条是波形炉胆与管板Ⅰ的焊缝C1，另一条是锅壳与管板Ⅱ的焊缝C2（见图1）。由于波形炉胆与锅壳下部的间隙过小，C1、C2都无法采用双面焊，焊缝一旦产生缺陷，无法返修。必须保证焊缝C1、C2100%无缺陷。经过反复试验、比较，对C1焊缝我们决定采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。对C2焊缝采用氩弧焊打底、手工电弧焊中间层、埋弧自动焊盖面的焊接方法。并按照《蒸气锅炉安全技术监察规程》的规定对两种方法进行了焊接工艺评定。其焊接工艺参数见表3。经检验，焊缝机械性能合格，焊接接头经X射线探伤检查，未发现有不允许的缺陷存在。 实际施焊中，先焊C1焊缝，在锅筒内部（焊缝背部）用手工电弧焊分三至四处进行点焊，以保证焊缝间隙稳定，点焊部位都是容易施焊部位。将焊接坡口附近20mm范围内清理干净。氩弧焊打底焊时，采用单面焊双面成形工艺，起焊点不能位于锅筒下部，以使焊工有一个适应过程，在底部施焊时处于最佳状态。一人施焊，另一人转动锅筒，使焊缝始终处于平焊状态，然后采用手工电弧焊分二至三层进行盖面，焊接参数如表3。 表3 焊缝 焊接 方法 焊接 材料 焊层序号 焊接 电流 A 电弧电压V 焊接 速度mm/min 气体流量L/min C1 手工氩弧焊 TIG-J50 φ2.0 1 90-110 21-23 — 15 手工电弧焊 E4315 φ4.0 2-3 170-190 25-27 — —