生产过程质量控制11.doc

生产过程质量控制 1 钢材管理与加工 1.1钢材管理 1.1.1钢材进厂应核对证件，并进行外观质量检验。 1.1.2钢材应按规格、牌号分类平整堆放，并按照规格、炉号、牌号进行代码编制 1.1.3钢材应根据生产加工计划按钢料单发料。 1.1.4钢材进入生产线前应进行表面质量检查： 1.1.5钢材管理的质量控制要点： a)规格、牌号、炉号、批号 b)板材、型材厚度负偏差 c)表面质量 d)大型铸锻件缺陷 1.2钢材加工 1.2.1划线与切割 1.2.1.1板材和型材在投料前应进行矫平、矫直、除锈等预处理。 1.2.1.2对主要构件应纪录材质、炉号、批号和厚度。 1.2.1.3划线质量的控制要点： a)尺寸偏差 b)角度偏差 c)加工符号、代号及工艺符号的标注； d)材质、炉批号在预料上的移植标注。 1.2.1.4切割质量的控制要点： a)切割精度； b)形状尺寸； c)夹层; d)数控切割设备精度定期检测 e)切割纹理方向。 1.2.2成行加工 1.2.2.1钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形，根据钢材的材质、级别按规定进行弯曲。 1.2.2..2钢板与型材成形加工的质量控制要点： a)加热温度 b)冷弯弯曲半径 c)成形精度 1.2.3构件打磨 1.2.3.1构件自由边的打磨应分一半部位和特涂部位，特涂部位的打磨要求应高于一般部位的打磨要求。 1.2.3.2构件打磨得质量控制要点： a)自由边精度，粗糙度 b)结构内壁部的喷砂除锈 c)自由边倒远角 2装配 2.1零件装配 2.1.1零件装配精度应满足装配的精度要求。焊接矫正后应补涂车间底漆。 2.1.2零件装配的质量控制要点： a)零件几何尺寸； b)零件安装位置； c)变形； d)零件编号。 2.2部件装配 2.2.1分段装配一般在平台、胎架上进行。 2.2.2预装零部件按图样施工。 2.2.3分段装配的精度应满足总装的精度要求。 2.2.4分段交验后应进行涂装。 2.2.5分段装配的质量控制要点； a)胎架制作精度； b)划线精度； c)分a)焊缝清理 b)试验压力 c)试验和保压时间 d)变形和泄露检验 5管子加工、安装、密性试验和串洗 5.1管子加工 5.1.1管子材料 5.1.1.1进厂的管材应核对证件，进行外观检验，并按管子的材质、炉批号、级别、规格分类妥善保管。 5.1.1.2管子材料的质量控制要求： a)合格证书 b)规格、外观质量 c)分类保管 5.1.2管子下料 5.1.2.1下料前应核对管子规格、级别、材质及炉批号。下料后的管子应按具体的技术晚间规定标号堆放。 5.1.2.2管子下料的质量控制要点： a)规格和表面质量 b)下料长度与编号： c)堆放与保管。 5.1.3管子弯曲 5.1.3.1管子弯曲可采用冷弯或热弯。冷弯时管子的弯曲半径一般应不小于管子通径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径一般不小于管子通径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子通径。 5.1.3.2管子弯曲的质量控制要点； a)管子弯曲处截面的圆度； b)管子弯曲皱折高度； c)机械损伤与缺陷； d)管子弯曲后的弯曲角度、转角角度及管段长度。 5.1.4管子装配 5.1.4.1各种管子附件的材质、规格、品种应符合具体的技术文件要求。管子与连接件连接、支管与主管连接、管子对接等装配间隙或坡口应符合具体的技术要求。 5.1.4.2管子装配的质量控制要点： a)管子标记； b)连接件使用； c)装配间隙、坡口； d)装配尺寸； e)定位焊。 5.1.5管子焊接 5.1.5.1焊工应持证上岗。大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施，并按相应焊接工艺规定进行。 5.1.5.2管子焊接的质量控制要点： a)焊接部位清洁； b)焊接材料； c)焊接变形； d)焊接质量。 5.1.6管子清理与试验 5.1.6.1加工焊接后的管子表面应光顺，并按具体的技术文件规定进行强度与密性试验。 5.1.6.2管子清理与试验的质量控制要点： a)管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺； b)强度与密性。 5.1.7管子表面处理 5.1.7.1加工后的管子应按具体的技术文件规定进行内外表面处理，不同表面处理的管子应分类妥善保管。 5.1.7.2管子表面处理的质量控制要点： a)滑油、液压油管路内部清洁、保养； b)管子镀层、涂层质量； 5.2管子与附件安装 5.2.1管子搬运 5.2.1.1待安装的管子应按具体的技术文件规定清点出库。 5.2.1.2管子搬运的质量控制要点： a)有色金属和特殊处理的管子保护； b)防止碰撞和挤压损坏； c)防止泥沙、污物等杂物落入管内； d)法兰连接管路的法兰端面保护。 5.2.2管子安装 5.2.2.