TPM培训资料专员层.pptVIP

* 2008.10. 经营管理部 TPM与5S管理 什么是管理？这个问题很难一下子回答，如果站在企业经营者的角度来看，那是包含：生产、销售、品质、技术、材料、资金…等一系列事情的管理组合，但如果只站在制造现场的角度，我认为现场管理就是“管人”。如果我们管好了现场的人，那就能管理好我们的现场。?? 因此，领导者的思想可以决定企业发展的方向。现场员工的思想可以决定我们制造现场的管理水平。如果在我们的制造现场，有良好的管理文化，有能够引导所有员工都往同一个方向前进的氛围，那么，我们的制造现场将达成我们所要求得到的目标。 材料 设备、人、方法 产品 制造企业人、机、料、法关系 ?在大型制造业的工厂，从材料的投入，到产品的产出，人和设备是最关键的。为了达成投入最小化，产出最大化，对生产过程中的人和设备的控制，是非常重要的，因此，我们在现场推进TPM活动的目的，正是针对制造过程中所包含的主体：“人和设备”来进行改善。通过TPM活动提高员工的素质，通过对设备的维护来使设备的生产效率提高，从而使整个生产过程得到控制，使我们的产出最大化。? 产出最大化的意思是：品种多、质量好、成本低、周期短、安全性高、气氛好、环境好。 投入 生产 产出 材料 设备、人、方法 产品 投入 生产 产出 为何要进行工厂革新? ?未来跟过去不同,从生产者为主的经营会转变为消费者为主的经营。 这意味着满足顾客的经营。从现在开始只有满足顾客需要的产品、满足顾客希望的品质，还要满足顾客希望的价格,才能销售产品. ?价格决定权过去是在生产者手上,但未来会在购买者手上,因此企业在激烈的市场竞争中生存的方法是必须降低成本。 ?这些经营环境的变化成为威胁企业绝对生存的存在,当然不能适应变化的企业只能遭遇淘汰。 ?制造企业的目的是通过合理的制造方式将效率极大化和利润极大化。 然后更加保证竞争力,从而维持生存。因此对制造企业来说工厂革新是必需 开展的基础。 工厂革新的手段-TPM ?最大限度提高生产效率为目标 ?二整三清为基础 ?全体成员为对象 ?以各级领导为中心的小组活动为形式 ?以设备及物流为观察点进行思考 ?追求 [零灾害, 零不良, 零故障]并将所有损失在事先加以防止 Total Productive Maintenance 全员生产维护(TPM是一种现场管理方法) T：综合效率的TOTAL，生产系统过程的全系统，全部门、全员的TOTAL P：取得生产系统的最大效率。 M：以生产系统的过程的全部为对象，不是针对单一工程。 TPM的历史 美国 50-70发展起来 中国 20世纪90年代 中期导入 韩国 80-90进一步发展 日本 70-80发展为TPM 50-60年在美国得到广泛使用（PM） 60-70年在日本得到进一步发展（TPM） 70-80年在韩国（K-TPM） 90年代开始TPM导入中国。 为什么要进行TPM活动? 1、生产的主体是人, 手段是机器设备； （人组装产品、设备加工零件） 2. 设备总出现故障，员工技能不高，管理者会不会不高兴 ? （由设备故障带来的生产停止，加工出不良品；人员技能不高造成的作业性不良，人员浪费、效率低下等） 3. 如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，自然就能预防不良、灾害； 4、如果员工技能能够得到保证，就不会出现作业性不良，不会有不良品流到市场； 4. 由人和设备、产品技术，决定竞争力； 5. 随着企业的发展，我们还会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动； TPM 8大活动支柱 ◇.自主保全 (以设备为中心的 7STEP的展开) ◇.计划保全 (以设备管理部门为中心展开) ◇.个别改善 (彻底消除Loss，追求最高效率：TFT，小组活动) ◇.敎育·训练 (以运转·保全人员为对象的追求技能向上的活动) ◇.设备初期管理 (新设备的尽快稳定的活动) ◇.品质保全 (品质部门的品质保证活动) ◇.业务改善 (追求管理、间接部门的效率化） ◇.安全环境 (追求环境、安全部门的完善) TPM 体系由通常的下述八个支柱构成 以设备加工为主的自主保全7STEP活动 ◇1-初期清扫 ◇2-发生源及困难部位的解决 ◇3-做成清扫、检查、给油基准书 ◇4-技能教育和设备检查 ◇5-整理基准书做综合检查 ◇6-树立品质标准系统 ◇7-自主管理 通过感官彻底去除灰尘污染 去除，改善发生源/困难场所 为有效地维持清扫、注油活动而 制定行动基准 点检设备的所有部位，使之复原 随时实施清扫、注油、点检、 复原 活动的对象以设备为中心向周边 扩散保证品质 按已制定的基准及目标自主维持 管理 以人员组装流水线为主的自主保全6STEP活动 ◇1-初期清扫 ◇2-发生源及困难部位的解决 ◇