鑫益达真空渗锌工艺说明书.docVIP

渗 锌 工 艺 规 程 洛阳鑫益达工业设备有限公司 一. 概述 1. 本规程适用于对渗锌件的真空渗锌处理。 2. 本规程中涉及到的专用设备、仪表的使用操作，详见其使用说明书。若有冲突，以说明书为准。 3. 本规程中未提及到的安全操作要求，应参照相应设备的安全操作说明书执行。 4. 设备的安装和调试参考《SX25-07-A-D-L 渗锌炉使用说明书》 二、设备操作规程 1、把加热体与装料筒合拢，扣紧顶端跨接螺栓，用摇表测电源接线，绝缘≥0.1兆欧。 2、初次装炉防粘接剂ZPT要烘干，加热至300℃烘干3小时，锌粉增加3kg-5kg，大小不同工件分段装填。按工艺装入配制好并搅拌均匀的锌粉和防粘接剂、活性剂后，再上封盖。 3、合上电源，仪表上电指示后，设定渗镀件工作温度，及超上限报警温度，经第一次调整仪表参数后，可锁定仪表，防止误操作。 4、启动电机筒体运转，启动1区、2区、3区加热按钮。观察各区三相电流平衡状况，当两个温度均达到设定温度，开始计时，恒温2-3个小时后，停止加热，拉开加热体，保持冷却运转。 5、升温及恒温过程中，观察筒体上真空表指数在0~+0.1Mpa范围内，定时放气，保证筒体内部压力不大于0.1Mpa。 6、当筒体冷却至100℃以下后，停止转动，打开放气阀门，再打开炉门，进行出料工作。 三、工艺操作说明 工艺流程 渗件分类---抛丸除锈---装炉---工艺参数设置---渗锌(升温、恒温、冷却)---出炉---水洗----(钝化)--- 水洗――干燥---检验. （一）、前处理 渗锌前期的机械加工、铸造、锻造、焊接、热处理等工序过程都会在渗锌工件表面残留污染物。如机械加工后会在工件表面残存油污，焊接过程会在工件表面残留焊渣,铸造、锻造、热处理等会在工件表面产生氧化皮，工件在储存过程中表面还会产生锈迹。在渗锌过程中，这些污染物都会阻碍锌原子在钢铁基体表面吸附和向内扩散。渗锌前处理的目的是清除这些污染物，获得洁净的钢铁表面。为保证渗锌质量合格,渗件渗锌前必须经物理或化学法除油除锈处理，以保证表面的清洁及活性。 1、 准备 1) 检查准备处理的工件外标状况,对含有油污、大量氧化皮、锈蚀严重的工件分类、分别摆架。 2）对含油污的工件采取人工、化学除油方案，对含有大量氧化皮工件采取抛丸工艺除锈。 2、除油处理 渗锌件中有很大一部分为机械零件，机械零件经过机械加工、冲压、拉拔等工艺成型，零件表面会残存润滑剂、切削液、防锈油等油污。残存的油污在渗锌温度下还会裂解或不完全裂解．形成的积炭或其他碳氢化台物，影响活性锌原子在钢铁表面的吸附和向内扩散。在渗锌过程中这些因素都会造成局部漏渗。残存的油污还会降低渗锌剂的活性，消耗活性锌原子。所以，采用机械加工、冲压、拉拔成型的零件，如螺栓、螺母、垫片、弹簧、轴等机械零件，在渗锌之前都应进行除油处理，可选用高温碳化除油或用工业除油剂。如果零件渗锌前的最后工序为热处理、锻造、铸造、热轧等热加工工艺，零件可以不经除油处理，因为在高温热加工过程中，油污已被燃烧氧化形成CO、CO2气体挥发。 3、除锈处理 钢铁零件在铸造、锻造、热轧和热处理过程中会形成氧化皮，在常温的储存中表面产生锈迹，这些钢铁的氧化产物为FeO、Fe2O3和复合物Fe3O4 。这些氧化物都将阻碍渗锌，所以应该在渗锌之前将这些氧化物去除。渗锌前处理中常用的方法有化学除锈法(酸洗除锈)，机械除锈法，如抛丸除锈、喷砂除锈。这些除锈方法各有其优缺点，粉末冶金零件应采用抛丸或喷砂除锈。 ①盐酸酸洗 盐酸酸洗的浓度要求 盐酸溶液通常按浓度15％～18％(或160～200g/L)配制，即浓盐酸:水以1:1，并定期补加新酸以维持一定浓度范围。酸液随使用时间的延长FeCl2含量不断升高。当FeCl2含量超过250～300g/L，盐酸浓度低于70～80g/L，此时酸液应予以更换。盐酸酸洗的温度应不低于15℃，否则酸洗速度明显降低，最佳酸洗温度为18～21℃。 ②抛丸除锈 参照抛丸机使用说明。 （二）渗锌 1. 装炉 1.1 渗件装炉. 1.2 锌粉、防粘接剂、活性剂装炉. 渗锌炉料的配制和锌粉量的调节： 将锌粉（200目-325目）、防粘接剂、活性剂（2袋/吨工件）配制成炉料渗剂，搅拌均匀。 1）锌粉添加量按15kg-45kg/T工件,每吨工件比表面积越大,渗层越厚取大数. 渗件出炉后测实际厚度调整到最佳量,首次开炉或防粘结剂全部换新时,多加锌粉3—5kg,炉堂越大取大数. 2) 防粘接剂（40-75目）加量以占装料筒体有效容积30%-40%为原则. 1.3 封炉盖,将炉盖各紧固螺栓拧紧。 1.4 打开滚筒转动电机，试转3~4周，确认炉盖密封完好后闭合加热体。 加热、保温和冷却 开启炉体转动电