第八章注射模成形及运动部分的设计2.ppt

第九章 注射模成形及运动部分的设计 1)成型零件的制造误差。成型零件的公差等级越低，其制造公差也越大，因而成型的塑件公差等级也就越低。 模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右：δz=Δ/3 2)成型零件的磨损量。由于磨损，型腔将变大，型芯或凸模变小，中心距尺寸基本保持不变。与脱模方向相垂直的成型零件表面可不考虑磨损。 3)成型收缩率的偏差和波动。 对于一副已制造好的模具，δs是引起塑件尺寸变化的主要因 4)模具安装配合的误差。 模具活动成型零件和配合间隙的变化会引起塑件尺寸的变化 9.1.2.成型零件工作尺寸计算方法 成形零件工作尺寸计算方法： 1凹模和型芯的尺寸计算一般基于塑料平均收缩率或者基于公差带。因凹凸模的公差带难以确定，在实际中常采用基于平均收缩率的计算方法。 S=(S1+S2)/2 （8-1） 2在以后计算中规定 a.凹模的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值；制品的最大尺寸为名义尺寸，偏差为负值。 b.型芯的最大尺寸为名义尺寸，偏差为负值；制品孔的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值。 c.若制品上原有公差的标注方法与以上两点不符，则应按以上规定进行转换，否则不能直接利用下面的公式。 3凹模径向尺寸 LM=[(1+S)LS-Δ3/4] （8-2） 式中　LS——塑件基本尺寸； 　　　S——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 塑件尺寸较大、精度级别较低时， Δ =1/2。 　 塑件尺寸较小、精度级别较高时， Δ =3/4 4型芯径向尺寸 LM=[(1+S)LS+Δ3/4] （8-3） 式中　LS——塑件基本尺寸； 　　　S——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 5凹模深度尺寸 HM=[(1+S)HS-Δ2/3] （8-4） 式中　HS——塑件基本尺寸； 　　　S——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 6型芯高度尺寸 HM=[(1+S)HS+Δ2/3] （8-5） 式中　LS——塑件基本尺寸； 　　　S——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 7型芯之间或成形孔之间中心距尺寸的计算 LM=[(1+S)LS] ± δｚ/2 （8-6） 式中　LS——塑件基本尺寸； 　　　S——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 为保证所得制品的实际尺寸在规定的偏差范围内，对于塑料收缩率范围较大的制品，还需要按照如下公式验算： 若制品尺寸为轴类尺寸，则ΔD(S1-S2)+δｚ 若制品尺寸为孔类尺寸，则Δd(S1-S2)+δｚ 若制品尺寸为中心距尺寸，则ΔL(S1-S2)+δｚ 式中S1、S2——塑料的最大收缩率和最小收缩率 D——凹模最大尺寸 d——型芯最大尺寸 L——模具中心距最大尺寸 Δ——制品公差 δｚ——模具制造公差 验算公式的左边值比右边值越大，则所设计的成形尺寸就可靠。 9.2.凹模壁厚及底板厚度的计算 1.强度及刚度 型腔所受的力有塑料熔体的压力、合模时的压力、开模时的拉力等。 在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。可见模具对强度和刚度都有要求。 对大尺寸型腔，按刚度条件计算； 对小尺寸型腔，按强度条件计算。 强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力。σ≤[σ] 刚度计算的条件：σ≤[σ] 1)要防止溢料。应根据不同塑料的最大不溢料间隙来确定其刚度条件。 2)应保证塑件精度。 3)要有利于脱模。 9.3 型腔布置和结构设计 单型腔：塑料制件的形状和尺寸始终一致，在生产高精度零件时，通常使用单型腔模具；单型腔模具仅需根据一个塑件调整成型工艺条件，因此工艺参数易于控制；结构简单紧凑，设计自由度大，其模具的推出机构、冷却系统、分型面设计较方便；制造成本低、制造简单。 多型腔：长期、大批量生产，多型腔模具，提高塑件的生产效率，降低塑件的成本。塑件非常小，采用多型腔模具是最佳选择。 1.型腔数的确定 塑料制件的批量和交货周期。 质量的控制要求。 成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。 所选用的注射机的技术规格。 3、排气结构设计 1）排气不良的危害 ? 阻碍塑料熔体正常快速充模 ? 气体压缩所产生的