化工原理课程设计说明书-NaOH水溶液三效并流加料蒸发装置的设计汇.docVIP

设计题目：NaOH水溶液三效并流加料蒸发装置的设计 设计者： 设计日期： 年 月 日 审核： 2009级化工单元操作课程设计任务书 设计题目 NaOH水溶液三效并流加料蒸发装置的设计 设计任务及操作条件 1.处理能力 3.96×104吨/年NaOH水溶液 2.设备形式 中央循环管式蒸发器 3.操作条件 (1) NaOH水溶液的原料液浓度为5%。完成液浓度为25%，原料液温度为第一效沸点温度，原料液比热为3.7KJ(kg·℃)，各效蒸发器中溶液的平均密度为：ρ1=1014kg/m3，ρ2=1060 kg/m3，ρ3=1239 kg/m3； (2)加热蒸气压强为500kPa（绝压），冷凝器压强为15 kPa（绝压）： (3)各效蒸发器的总传热系数：Ｋ1=1500Ｗ/(m2·℃)，Ｋ2=1000Ｗ/(m2·℃)，Ｋ3=600Ｗ/(m2·℃)； （4）各效蒸发器中页面的高度：1.5m； （5）各效加热蒸气的冷凝液均在饱和温度下下排出，假设各效传热面积相等，并忽略热损失； （6）每年按330天计算，每天24小时运行。 设计项目 （1）设计方案简单，对确定的工艺流程及蒸发器形式进行简要论述； （2）蒸发器的工艺计算，确定蒸发器的传热面积； （3）蒸发器的主要结构尺寸设计； （4）绘制NaOH水溶液三效并流加料蒸发装置的流程及蒸发器设备工艺简图； （5）对本设计的评述 1目录 （一）蒸发器的形式、流程、效数论证.................. （二）工艺计算...................................... （三）蒸发器主要工艺尺寸的设计计算.................. （四）设计感想...................................... （五）设计图纸...................................... 2（一）蒸发器的形式、流程、效数论证 1.蒸发器的形式： 中央循环管式 2．蒸发器的流程： 三效并流加料 3.效数论证： 在工业中常用的加热方式有直接加热和间接加热。直接加热的优势是传热速率高，金属消耗量小。劣势是应用范围受到被蒸发物料和蒸发要求的限制；间接加热是热量通过间壁式换热设备传给被蒸发溶液而使溶液气化。一般工业蒸发多采用这类。 间接加热蒸发器分为循环型和单程型两大类，循环型分为中央循环管式、悬挂筐式、外加热式、列文式及强制循环式；单程型有升膜式、降膜式、升降模式及刮板式。 本次选用循环性的中央循环管式，因为此循环管结构简单、制造方便、操作可靠、投资费用较少等优点。 蒸发器的类型一般有单效蒸发和多效蒸发，单效蒸发是蒸发装置中只有一个蒸发器，蒸发时产生的二次蒸汽直接进入冷凝器不再利用；多效蒸发器是将几个蒸发器串联操作，使蒸汽的热能得到多次利用，蒸发器的串联个数称谓效数。多效蒸发器的效数受到经济和技术的限制。对于电解质溶液采用2-3个效数，对于非电解质可采用4-6个。根据情况本次采用多效蒸发器中的三效蒸发器。 1 多效蒸发器的流向一般有并流加料、逆流加料、分流加料和错流加料。 并流加料的优点如下 ①溶液从压强和温度高的蒸发器流向压强和温度低的蒸发器，溶液可依靠效间的压差流动而不需泵送 ②溶液进入温度和压强较低的下一效时处于过热状态，因而会产生额外的气化，得到较多的二次蒸汽。 ③完成液在末效排出，其温度最低，故总的热量消耗较低。 缺点是：由于各效中溶液的浓度依次增高，而温度依次降低，因此溶液的黏度增加很快，使加热室的传热系数依次下降，这将导致整个蒸发装置生产能力的下降或传热面积的增加。由此可见并流加料流程只适用于黏度不大的料液的蒸发。 逆流加料优点是：溶液浓度在各效中依次增高的同时，温度也随之增高，因而各效内溶液的黏度变化不大，这种流程适用于粘度随浓度和温度变化较大的溶液蒸发。 缺点有： ①溶液在效间是从低压流向高压的，因而必须用泵输送。 ②溶液在效间是从低温流向高温，每一效的进料相对而言均为冷液，没有自蒸发，产生的二次蒸汽量少于并流流程。 ③完成液在第一效排出，其温度较高，带走热量较多而且不利于热敏性料液的蒸发。 2 分流加料其特点是溶液不在效间流动。适用于蒸发过程中有结晶析出的情况，或要求得到不同浓度溶液的场合。 错流加料流程中采用 部分并流加料和部分逆流加料，以利用逆流合并流流程各自的优点。一般在末效采用并流，但操作比较复杂。 综上所述，本次选用并流加料流程 3（二）工艺设计 1.估算各效蒸发量和完成液浓度 总蒸发量： 3.96×104吨/年=3.96×104÷330÷24=5000kg/h Ｗ＝Ｆ(1-)＝5000×（1-）＝4000kg/h 因并流加料，蒸发中无额外蒸汽引出，可设 Ｗ1: Ｗ