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最后装配的缺陷 周: 3月2-6日 负责主管: 张 缺陷 A B C D E 共计 周一 周二 周三 周四 周五 共计 5 1 3 15 18 42 5 6 6 8 17 1. 检查工作图：收集和组织数据 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 什么事实基础或数据模式将有助于我们更好地了解问题及其原因？ 我们如何将自己对问题的“见解”转化为“事实”？ 是否能围绕问题的事件模式有助于我们发现问题的动因或原因？ 使用检查工作工具要回答的问题 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 人员 机器 原料 方法 问题 2.因果图或鱼刺图:寻找某一具体问题可能的原因 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 我们如何发现、探究和显示某一具体问题或状况的可能原因？ 问题的根源是什么? 哪些因素具有重要性？ 哪些因素可以由小组加以改变？ 在业绩目标中，我们想解决该问题的哪些“原因”或动因？ 使用因果图要回答的问题 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 3. 图表：分析和显示不同类型数据 A 柱状图 B C D E 饼图 雷达图 运行图 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 数据在一段时间内呈现出何种趋势或模式？ 平均水平随时间变化吗？ 结果随时间变化吗？ 是否有周期性(如在一周内或按季节变化)? 特定的时间、班组或作业方式是否显示出更多问题？ 使用图表工具要回答的问题 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 4. 帕累托图: 显示问题、原因或影响的相对重要性 问题排序 (发生件数) 问题排序 (成本) 频率 （故障数/周) 返工成本/周, 美元 5 10 15 20 100 200 300 400 E D C A B 故障 E D C A B 故障 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 使用帕累托图要回答的问题 所有问题或状况的相关重要性如何？ 解决问题的起点应当是什么？我们应当将注意力集中于何处？ BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 5. 控制图：了解流程中的变化性 (随机变化与唯一事件) 控制下限 平均 控制上限 失控 衡量单位 时间 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 使用控制图要回答的问题 在我们所观察的流程参数变化中，哪一部分是自然变化（在流程控制限度内）？哪一部分是因可确定的原因而造成的反常变化？ 流程失控的频率是多少？ 是否有我们应当加以关注的可辨别的趋势？根据这些趋势我们能采取预防性行动吗？ BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 6. 频率分布图 轴杆直径 频率 .415 .416 .417 .418 .414 .413 .412 .411 .419 .410 .409 10 5 15 20 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 频率分布图 某一结果发生的频率是多少？ 频率分布是什么样的 – 是普通曲线还是其他形式？ 在规格之外的频率是多少？ 在规格之外出现的偏离是何性质？长尾分布？不均匀分布？ BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 7. 散布图: 检验有关变量之间关系的理论 变量 1 变量 2 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 使用散布图要回答的问题 哪些变量具有相互关系? 变量之间关系是何性质？ x 中的变量有多少可由 y中的相关变量得到解释? 变量之间存在什么因果关系? BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 系统的问题解决方法 基本概念和原则 定义和背景 对精益生产的意义 应用：6步式方法和工具 应用举例 例A：标签贴不到上油部件上 例B：机器故障问题 实施方法和材料 系统解决问题的时间安排和前提条件 BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 1. 发现问题，制定目标 发现问题 分析问题 提出潜在的解决方法 选择并规划解决方法 实施解决方法 评估解决方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 零件 831 号的标签没有贴在每班生产的 100 多个组装好的动力转向软管上 (占全部产量的 10% ) 需要解决标签粘贴问题，因为: 贴得不牢的标签可能在运输途中掉落，造成零件丢失 由于操作工不断粘标签，车间生产效率大大降低 问题 造成影响 在 1 周内将贴不牢的标签 数量降低 75% 目标 100 25 每班贴不牢的标签数量 降低75% BS/020701/SH-WZ(2000GB) * 2. 分析问题 发现问题 分析问题 提出潜在的解决方法 实施解决方法 评估解决方法 P D C A 1 2 3 5 6 选择并规