tcl——现场改善方法.pptVIP

* 课程目录 1.浪费的概念 2.改善的概念 3.寻找浪费的4M方法 4.改善的七大指标 5.工作改善的七步骤 6.改善常用工具 7.改善的实施案例 * 基本手段 基本子目标 基本目标 最终目标 获取利润 降低成本—彻底排除浪费 弹性作业人数 适时适量 质量保证 生产批量极小化 Just In Time (JIT) 少人化 “自动化” 设备布置 多面手 生产同步化 生产均衡化 标准作业 目视控制 精益生产方式的构造体系 后工序领取 现场改善 缩短作业更换时间 看板方式 * 如何获取利润？ 成本＋％（利润）＝价格 or 利润＝价格－成本 * 如何降低成本？ 彻底排除浪费 * 浪费的概念 传统的看法 材料，报废，退货，废弃物 现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度） * 八大浪费/12种动作浪费 MUDA 返工 过量 生产 运动 库存 等待 动作 运输 管理 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作 八大浪费 12种动作浪费 * 操作 搬运 检查 等待 存储 生产过程中的各种活动 原材料 完成品 传统的生产过程 精益生产过程 * 浪费的概念 停工时间 设备的6大损失 1.因设备引起的停工时间 2.因组装，拆卸及调试带来的停工时间 速率的损失 3.空闲及较短的损失 4.运转速率降低 不合格生产 5.开车稳定前的损失 6.工艺损失（废料，返工及不合格） * 浪费的概念 故障 调 整时间长 能力 不平衡 不良 品 点点停 缺勤 计划 有误 品质 不一致 水平面 故障 调 整时间长 能力 不平衡 不良 品 点点停 缺勤 计划 有误 品质 不一致 水平面 库存水平高问题被淹盖 减少库存发现问题 * 连续改进的基本思想 任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与 * 改善的概念 1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好 改善使操作变得 更容易，更方便 更安全，更稳定 改善的 思考 第三要素 更安全地 第五要素 持续不断 的变化 第四要素 更稳定地 第一要素 更容易地 第二要素 更便利地 * 寻找浪费的4M方法 Man(人） 1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？ * 寻找浪费的4M方法 Machine（设备） 1.设备能力足够吗？ 2.能按工艺要求加工吗？ 3.是否正确润滑了？ 4.保养情况如何？ 5.是否经常出故障？ 6.工作准确度如何？ 7.设备布置正确吗？ 8.噪音如何？ 9.设备数量够吗？ 10.运转是否正常？ * 寻找浪费的4M方法 Materil（材料） 1.数量是否足够或太多？ 2.是否符合品质要求？ 3.标示是否正确？ 4.有杂质吗？ 5.进货周期是否适当？ 6.材料浪费情况如何？ 7.材料运输有差异吗？ 8.加工过程正确吗？ 9.材料设计是否正确？ 10.品质标准合理吗？ * 寻找浪费的4M方法 Methods（方法） 1.工艺标准合理吗？ 2.工艺标准提高了吗？ 3.工作方法安全吗？ 4.此方法能保证品质吗？ 5.这种方法高效吗？ 6.工序安排合理吗？ 7.S.O.P是否正确？ 8.温度和湿度适宜吗？ 9.通风和光照良好吗？ 10.前后工序衔接好吗？ * * 工作改善七步骤： 凡事都有一更好的工作方法，积极从事工作方法改善者须具备以下观念与态度： 第一步：选择---决定哪一样工作必须先改善 第二步：记录---工作分解，收集现行工作的详细做法 第三步：质疑---检讨目前的做法（5W1H） 为什么需要这样？