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* 核准: 審核: 制表: * 目 錄 一、開發原由及目的 3 二、開發過程中問題點及對策 6 三、目前生産問題點及改善對策 8 四、附件 10 五、總結 11 * 一.開發原由及目的 2004年中公司接到廣明Slim機種的訂單,遂開始著手檢討模具的開制,而其中Tray模具是重點模具.就當前的市場而言,客戶已有八套模具在生產,面對市場的競爭壓力,我們必須尋求新的制勝點,以技術上的優勢來滿足客戶的需求,也為公司爭取更多的利潤空間.鑑於公司有成功設計并開發成功兩穴的Tray模具經驗,同時也為了擬定新的目標,使我們的技術再上新的更高的台階,開發更多穴的模具勢在必行.所以經開發team與客戶的討論,及公司領導的決議後,此套模具設定為一模四穴. * 二.開發問題點及改善對策 Tray產品為薄壁功能性產品,且平面度要求在0.10mm以下,單穴管控尺寸多達400多檔尺寸,且全部要進公差範圍(大部份公差為+/-0.10mm).這些無疑要求我們在開發前對可預見的問題,在模具上做預防及持續改善: 尺寸部份: 設計時按照產品圖面的公差做預留,并做出模具FAI,以讓加工現場嚴格按照FAI製做,確保了加工與設計的誤差.開發過程中的尺寸修正,考慮到多數尺寸的關聯性,同樣以開模基準為參照,結合QE提供的Cpk報告,確定尺寸改善方案,提高了修模的準確度,避免了尺寸修模的重複性,為整個專案的開發也節省了時間。 產品平面度控制: 產品的變形,無疑是成型內應力及產品後收縮所造成： * 1、因是多穴模具,為了保證進膠的平衡,通過流道上的節流閥對每穴的每個gate進行控制,同時也通過熱流道溫度的差異調整進膠速度。 2、多次試模驗證後,確定公母模通過兩台模溫機控制,實際溫差控制在5~10?C以內,產品後收縮的可能最小,平面度可以控制在0.10mm以下 3、成型上基本上採用低射出壓力,低保壓,盡量減少內應力的分佈.對於縮水痕,大部份都在boss柱背面,因產品肉厚,盡量從模具上進行減肉; * 產品週期調整: 在開模前期考慮到產品變形的控制,水路做了全面的分佈,公母模上每穴均為二進二出,已完全可以保證產品的冷卻.而模具為hot tip澆口,流道的熔膠近似于產品本身,為了在澆口處加強冷卻,使得斷澆完整,考量在與熱嘴相連的中板及卸料板上各增加了四條水路. 另外,考慮到客戶訂單較大,量產後在開發時成型週期的基礎上,提升量產週期也成立專案,擬訂週期階段提升計劃,并針對每個階段做持續追蹤,以確保量產的穩定.最終從量產初期的60s提升到目前的28s,收益可想而知. * 三?目前生產問題點及改善對策 模具自2005年6月開始量產至今,每天的產能已能保證10Kpcs, 主要的問題是: 1、排氣不良: 因排氣不良導致產品表面出現浮纖(類似銀絲狀),後來在分型面上盡量加開排氣槽,并增加排氣鑲件,已得到改善。 2. 筋部拉傷變形: 在開發時期,此問題屢次發生,通過拋光無法解決,最後決定此處割成鑲件,并將筋的側壁斜度加大,經過一段時間的驗證,已完全解決; * 3、 澆口處毛邊: 因澆口鑲件處為外觀面,并有
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