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ERP原理及应用 第4讲 车间作业控制 车间作业控制也称车间作业计划，属于ERP执行层的计划。它是在MRP计划输出的制造订单基础上，对零部件生产计划的细化，是一种实际的执行计划。 1、概念 车间作业控制是在MRP所产生的加工制造订单的基础上，按照交货期的前后、生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况（如设备、人员、物料的可用性、加工能力的大小等），将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。 目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量、低成本地完成加工制造任务。 依据有MRP、制造工艺路线、各工序的能力。 2、作用 （1）解决车间作业中出现的问题 主要问题：工具短缺，材料短缺，能力短缺，提前期不足等。 发现问题的手段是对车间作业进行监视。 对车间作业的监视是通过收集有关车间的数据来实现的，如车间劳动数据、设备运行善数据、生产进度数据、质量控制数据、物料数据等。 解决措施： 解决工具短缺的措施：替换工具、替换工艺路线、替换资源、外协。 解决材料短缺的措施：替换材料、调整批量、生产部分产品、替换资源。 解决能力短缺的措施：调整人力、调整批量、制造部分产品、外协。 解决提前期不足的措施：交叉、工序分批、调整人力、按急件下达、改进加工工艺。 2、作用 （2）当实际情况与计划发生偏离时，采取措施，要么使实际进度符合计划要求，要么修改计划使之适应新的情况，若无法纠正，则将信息反馈到计划层。 （3）控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划。 （4）报告生产作业执行结果。 3、计划的内容 （1）核实MRP的制造订单 MRP中的计划下达日期只是一个推荐日期，在生产控制人员将这些订单正式批准下达投产之前，还必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。 生产控制人员的任务： 确定加工工序。 确定所需物料、能力、提前期、工具。 确定物料、能力、提前期、工具的可用性。 解决物料、能力、提前期、工具的短缺问题。 3、计划的内容 （2）生成车间任务 由于不同的车间都可以完成相同的加工任务，而且不同的车间可能会有不同的加工工艺路线，因而必须把物料需求计划明确下达给某个车间加工，当然也允许同一个物料需求计划分配给不同的车间；有时车间还会涉及一些临时任务，如返工、翻修和改装等。 车间任务往往是以报表的形式给出的。 3、计划的内容 （3）下达加工单 加工单也叫车间订单，是一种面向加工件说明物料需求计划的文件，包括物料的加工工序、工作中心、工作进度及使用的工装设备等。加工单的格式同工艺路线报表很相似，只是增加了加工单号等内容。 3、计划的内容 （4）生产调度 生产调度就是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心上加工时，对物料的加工顺序进行排序。 生产调度的目的主要是将作业任务按优先级编排，按能力分配任务，保证任务如期完成。 3、计划的内容 （5）下达派工单 派工单也称调度单，是一种面向工作中心说明加工优先级的文件，说明工作中心在某时段要完成的生产任务。 3、计划的内容 （6）分析报表 物料和能力可用量报表。根据加工单上物料的数量和时间，显示所需的物料及能力及是否短缺。 加工单状态报表。按已下达、已发料、短缺、部分完成等分别报告。 工序状态报表。说明需求量、完成量、报废量等内容。 3、计划的内容 （7）投入/产出控制 投入/产出控制（I / OC）是衡量能力执行情况的方法，它也可以用来计划和控制排队时间和提前期，是一种需要逐日分析的控制方法。I / OC计算主要生成某一时间段内各工作中心的计划投入工时、计划产出工时等其他信息。投入产出的统计报表也可以对在制品的流动进行分析。 4、优先级的确定 派工单上加工的优先级一般是按照工序开始日期的顺序排列的，而工序开始日期又是以满足加工单要求的完成日期或需用日期为基准的。多数情况下，二者的优先顺序是一致的，但是也可能有例外。 常用的确定优先级的方法如下： 常用的确定优先级的方法 （1）紧迫系数（CR） CR =（交货日期-系统当前时间）/ 剩余的计划提前期 CR ≤ 0，说明已经拖期。 0 ≤ CR ＜ 1，说明剩余时间不够。 CR=1，说明剩余时间刚好够用。 CR＞1，说明剩余时间有余。 一个工件完成后，其余工件的CR值会有变化，应随时调整。 常用的确定优先级的方法 （2）最小单个工序平均时差（LSPO） 时差也称缓冲时间或宽裕时间 LSPO =（交货日期—当前日期—剩余工序所需加工时间）/ 剩余工序数