流水线平衡的资料.pptVIP

Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] ? 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] ? 动作分析 [动素分析/动作经济原则] * Steps 4: 山积表平衡 ? 算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]增加可供时间 ? 若T≥CT:将CT设为上限,重排 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均时间T CT 還有什么方法 ? 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈 时间 CT 工站 * * * * * * * 来自台湾方面的资料，仅供各位参考 —吴斌 课程大纲: 1.相关的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步骤 4.流程化作业 * 第一节 相关概念 * 产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈 ?瓶颈在哪里? ?了解加工的过程 * 单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和) T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶颈时间 概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔ 单件标准时间 平衡率= ----------------------?100% 瓶颈时间?工位数 * 概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为: 20人*3H=60H 概念3:投入工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为 60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92% * 概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间 概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数 * 概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能 T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 等待时间 单个产品平衡损失 =等待时间之和 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图) * (交叉流程) (直通流程 1 ) (直通流程 2 ) 概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单大规模 2. 我们认为没有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率 * 概念9:改善 I. 同样的投入更大的输出; II. 不增值(无效)?增值(有效) ?不增值? 等待 不良 库存 移动 …… 例1: 减少移动与库存提高效率 例2: 减少无效动作提高效率 * 概念10:多能工 * 第二节 流水线平衡的方法 * ? 平衡的手法 工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡 ? 工时测量(秒表) 工具: ? 秒表 ? 观测板、铅笔 ? 时间记录表、计算器 ? 山积表 方式: ? 一般测时法 ? 连续测时法 * 选定测试工站 时间测试 动作分解 时间测量流程 选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认; 將工站动作拆解成若干个单一的操作內容,並填入时间记录表 ? 分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜; ? 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则; ? 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张; 作业内容 * 数据与信息记录 数据整理和计算 数据分析与处理 ? 测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据; ? 若有其它特殊情况,也应加以实录; ? 测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据; ? 计算可信度95%所需的樣本数量,補测差异樣本数量 ? 对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题; ? 若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程. 时间测量流程 作业内容 * 工时测量的作用﹕ 获取各工站