熔铸工艺操作的流程.pptVIP

7.2冷却水 7.2.1检查结晶器冷却水分布是否均匀和水的温度在规定范围内。 7.2.2铸造用冷却水温度一般控制范围在15oC－30oC,在铸造过程中水温波动不大于3oC。 7.2.3冷却水温度超出上述范围时，要及时报告当班调度，采取降温或其它技术措施后方可使用。 7.2.4冷却水水压0.3-0.35MPa。 7.2.5冷却水水质要求，见表7－1。 7.2.6紧急水压达到使用要求。 * 参数 值 油和油脂 10ppm PH 7．5－8 碱度 100ppm 硬度 600ppm 悬浮固体 10.0ppm 自由卤素残余物 0.2-0.5 传导率 1000㎜ho 磷酸盐 None 铁（可溶性） 0.5ppm 硅 20ppm 氯化物： 一次性通过系统 再循环系统（带抑制剂） 200ppm 2500ppm * 7．3上升引锭头彻底吹干后，再将结晶器石墨板和引锭头均匀的涂刷润滑油，然后将引锭头上升到规定位置。 7．4铝液分配袋及内套必须在干燥处保管，不允许使用潮湿的内套和分配袋。 7．5铸造流槽准备：将符合规定的内套、分配袋装配到铸造铸嘴（竖管）处，将无缺陷的塞棒安装到位，然后加热到规定温度就位。 7．6确认合金、规格的铸造配方（工艺参数）及所铸造的根数、长度的设定。 7．7设定转注流槽液位高度。 * 7．8铸造根数的排位： 7.8.1从铸井的热端开始排序，1号槽（第1根铸锭）、2号槽（第2根铸锭）、3号槽（第3根铸锭）、4号槽（第四根铸锭）、5号槽（第五根铸锭）。 7.8.2当铸造一根（块）时要用3号槽生产，当铸造两根（块）时要用2号槽和4号槽生产，当铸三根（块）时要用1号槽、3号槽和5号槽生产。 * 7．9按自动程序检查，当所有检查“OK”，方可启动铸造按键。 7．10铸造开始后要及时查看铸锭底部翘起和表面质量情况，如继续铸造将会对铸锭质量或工作安全造成更大影响时要立即停止铸造。 7．11铸造开始后要及时处理自动系统的报警故障，减少铸造失败。 7．12化学成分最终试样的规定 7.12.1普通情况是当铸锭铸造500㎜后在过滤箱前端取样；特殊情况按另外规定执行。（供美铝渤海取样规定：第一次在铸造300㎜之内、第二次在铸造过程中、第三次在铸造结束500㎜之内。） 7.12.2取最终试样每次要两个，一用一备。备用试样要有炉－熔次标识并保留两个月。 * 7．13铸造过程中要有预见性的调整好铸造温度。 7．14提前或听到报警时做好铸造收尾准备工作。在铸造过程中不允许搅动金属或清理流槽。铸造结束后及时将塞棒、分配袋取下，同时将放干闸板打开，清理转注流槽和转接口。 7．15及时吊走铸造流槽到检修位并立即将残留铝及杂物清理干净，铸造铸嘴（竖管）内外都要清理干净。 7．16检查所有转注流槽、铸造流槽如有破损的地方要用修补料处理完好，检查闸板及密封条、铸嘴（竖管）、塞棒等如有损坏要进行更换。所有检查或更换结束后涂刷不粘铝涂料。 7．17停止供铝液后铸锭下降到结晶器下沿时停车，当铸锭完全凝固后停冷却水，然后铸锭再下降脱离结晶器停车，倾翻铸造平台到位后上升铸锭到吊装位置。 7．18使用立吊钳缓慢平稳对正降落到铸锭顶端，然后启动液压系统加紧（吊钳的检查与使用详见安全技术规程），当指示灯显示时方可起吊。 * 7．19铸锭的放倒必须在规定位置上进行，然后在铸锭的端面打写印记：合金牌号在上面、炉号－熔次序号－根号在下面。在铸锭宽面的边部测量铸锭长度并用记号笔写在铸锭端面。 7．20铸锭表面质量检验按附件2规定执行。 7．21铸锭在井中起吊顺序：先吊两侧后吊中间。 7．22用平吊钳按熔次、按合金整齐的垛放到指定地点。 * 8 铸锭锯切工艺操作规程 8．1工作前检查锯条使用情况，不符合使用要求的要进行更换。 8．2开动设备前要确认设备是可以进行正常工作的并检查各传动部位无人后方可启动设备。 8．3设备启动后要进行空载运行，观察设备各部运行状态正常后方可带料工作。 8．4成品铸锭必须按熔次锯切。 8．5锯切前要复验铸锭尺寸，如果锯掉铸锭头尾部后不能保证铸锭验收尺寸的不能锯切，报告主管部门处理。 8．6铸锭锯切头部、尾部尺寸规定按表8－1执行（暂定）。 * 铸锭规格(㎜) 头部（㎜） 尾部（㎜） 560x1230 80 180 560x1860 100 200 560x2030 120 220 * 8. 7使用平吊钳将铸锭轻放锯前辊道上，启动辊道并调整铸锭送至锯口处，铸锭要与锯保持垂直状态，按规定测量锯切部分长度，然后卡紧，复验确认锯切尺寸。 8．8带锯启动到正常速度时方可进锯锯切铸锭。 8．9成品铸锭锯切长度误差±300㎜，（为确保供美铝渤海铸锭定尺交货，锯切误差为＋5㎜到＋25㎜。） 8．10先锯切铸锭底部、后锯切铸锭浇口部，在铸锭底部端面打上钢印：合金牌