物料与仓储管理的讲义.pptVIP

3.A / R 法優缺點分析 優點 完全不需要「無效庫存」完全 --- 依訂單需求而購料 理論上沒有呆料 缺點 無法防止因設計變更而產生的呆料 材料購備週期長 , 不利短交期競爭。 如果購料有困難 , 立即引發交期延誤困擾。 訂單需用量太少的材料 , 採購成本高。 * 八、複倉法之運用 1.背景 低管理成本?目視管理法 2.適合範圍 A.低成本（價格）料品 B.極易入手之市售標準品 C.品項繁雜且低價料品 3.原理 ? 二山法 * 複倉法理念 兩個鄰近儲位的管控法 購入料品分 A B 兩儲位 (鄰近存放) 規定向 A儲位領用 待 A 儲位變空 , 即提示請購 (一定數量) 再規定向 B 儲位領用 進料時存入 A 儲位補其空虛 同 (2) 待 B 儲位變空 , 又提示請購。 再規定向 A 儲位領用 * 九、安全存量法之運用 最高存量 請購點安全存量 最低存量水準 安全存量 警 示 點 進料日 請購日 緊急訂購日 1.架構 * 2.安全存量管理程序 .安全存量基準建立 LEAD TIME 期間內平均需用量 經濟訂購批量 .控制方法 建立庫存管制卡 即時／每日／或每週查核 低於安全存量水準者?提出請購（經濟批量） .基本制度架構 入庫／出庫憑單設計及流程 倉庫／現場分離隔離 請購程序建立 * 3.安全存量基準要項 Lead Time 通常指發訂單予供應廠商， 到其能交貨到我方倉庫之間的時間差距 Lead Time 期間內平均需用量 (注意變動較大時如何處理) 經濟訂購批量 (EOQ) (注意不必太理論化) * 4.安全存量法的優缺點 優點 制度架構簡單 , 容易實施。 倉庫料帳管理獨立處理 , 容易檢核。 缺點 只要「安全存量基準」設定有問題 , 就完全崩潰 Lead Time 平均期中使用量 很容易造成呆料與庫存積壓 * 十、豐田 JIT 看板方式 1.特點 A.幾乎沒有成品庫存 採取「平準化生產」方式 B.最少的原物料庫存 原則上明日投產需料 , 今晚進料。 以看板 (每小時) 直接送料交到生產現場 C.最低的在製品存量 後製程以「看板」向前製程領料 前製程僅生產後製程 (看板提示) 需料量 原則上維持在製品存量 2 小時以內 * 2.JIT適用產銷型態與需要體質 高價產品 / 高價料件 各製程準備作業極短 (大幅工作改善) 各製程幾乎一投產就不會發生不良品 供料協力廠製程能力超強 (輔導改善成效) 供料協力廠在附近 , 且配合積極度很高。 * 十一、其他特殊方式 BTO ( Built – to - Order ) 先有「大訂單」算出大致需要零件項目數量 事先由供料廠商準備在庫 必要時先製造 / 儲備通用性的半成品 接獲訂單時可以立即投產 , 以減低購料週程期間。 CTO (Configure - to - Order ) 特色是沒有BOM 由訂單客戶決定該產品的用料規格及數量 再直接向供料廠商訂購該項零組件 送交裝配廠組裝出貨 必須該產業的產品需應零組件已經高度「標準化」 * 第 三 章 倉 儲 管 理 * 一、倉儲庫存料帳管理的目標 1.確保用料庫存的數量正確 2.儘可能維護料品品質 3.迅速供應生產投料所需 4.用料需求／請購複核依據 (安全存量／MRP) 5.控制用料成本 6.提供庫存資訊 * 二、倉儲管理之基本原則 品質維持之原則 先進先出 倉儲環境合適度 作業效率化之原則 容易辨識 , 以利存取 建立帳卡 , 易掌控存量。 能迅速供應使用部門所需 管理合理化之原則 正常良品與不良品呆廢料分開管理 善用倉庫空間 易達成存量管理功能 * 三、倉儲管理之擴充機能原則 易於執行生產備料工作，減少等待損失。 易於查核可能「短缺」之警示要點 提高資產盤點之效率 易於顯示「呆料」及「死料」，及早處置。 * 四、倉儲管理的工作範圍 1.儲位管理 儲位區 儲位配置與標示 儲位環境 2.儲位規劃 未雨籌謀，及早正確儲位合理化 使儲位更符合日後需求 3.先進先出管理 減少損廢機率 保存料品價值 * 4.倉儲整頓 倉儲的 ５Ｓ 使料帳更易稽核／管制 維護儲位／料品的合理化 5.備料作業管理 生產投料的準備動作 減少現場損失工時 用料成本先期管制 * 五、儲位管理的關鍵要點 1.儲位區的劃分 成品／原物料 (含半成品) 之劃分 其他料品之劃分 自購用料／代工用料之劃分 主儲位區／備料區／待驗區之劃分 活料區／呆料區之劃分 2.儲位配置及標示 通路／料架位置 有系統的儲位編號／標示 搬運／裝卸工具 * 3.料品特性與儲位區環境之適合度 物理特性／環境溫度／壓力因素 活性／先進先出法 4.倉庫空間之運用 料架／輔助設施／棧板 自動倉儲 5.其他 使備料更