十四章、炼铁厂废气治理.doc

第十四章 炼铁厂废气治理 第一节 炼铁厂废气的来源及特点 炼铁厂的废气主要来源于以下的工艺环节：高炉原料、燃料及辅助原料的运输、筛分、转运过程中将产生粉尘；在高炉出铁时将产生一些有害废气，该废气主要包括粉尘、一氧化碳、二氧化硫和硫化氢等污染物；高炉煤气的放散以及铸铁机铁水浇注时产生含尘废气和石墨碳的废气。 第二节 炉前矿槽废气的治理技术 一、宁波钢铁公司炉前矿槽的除尘 炼铁厂炉前矿槽的除尘，主要是要解决高炉烧结矿、焦炭、杂矿等原料燃烧在运输、转运、卸料、给料及上料时产生的有害粉尘。控制该废气的粉尘的根本措施是严格控制高炉原料燃烧的含粉量，特别是烧结矿的含粉量。此外，针对不同产尘点的设备可设置密闭罩和抽风除尘系统。密闭罩根据不同的情况采取局部密闭罩（如皮带机转运点）、整体密闭罩（如振动筛）或大容量密闭罩（如在上料小车的料坑处）。除尘器可采用袋式除尘器等。 1、槽上槽下除尘工艺及设备 （1）尘源控制与烟气捕集 在矿槽输送过程中，除尘系统主要捕集槽前皮带转运点、、、、、、7-4。 对焦槽槽上、矿槽槽上采取仓壁侧抽风与机头抽风，在每个槽侧部及机头设1～2个抽风点，并设电动蝶阀与相应的工艺卸料皮带联锁。矿槽槽下炉料振动筛、下料称量及给料系统等部分产尘点采取局部密闭罩进行抽风，分组设联锁阀门，这样既不影响生产，又有必要的检修用活动门，灵活方便。减少了阀门的数量，有效地提高系统的稳定性。阀门采用电动蝶阀。对焦槽槽下产尘点采取全面抽风，不设联锁阀门。 表14-1 槽上槽下除尘点及抽风量表 序号 抽 尘 点 部 位 抽尘点数量 每个抽尘点面积（m2） 同时工作点数 抽风(m3/h) (高炉有效容积： 2500 m3) 焦槽、 ∑160000 1 焦槽面卸料口(1条皮带机B=1600) 4 620(800 2 40000 2 矿槽面卸料口(3条皮带机 B=1600) 11 6(10(8个) +4(10(3个) 6 120000 焦槽槽下 ∑110000 3 焦炭筛 4 1.8(3.6 3 7500(4 4 焦炭溜槽 4 1.8(2.2 3 5000(4 5 焦炭皮带抽尘罩(B=1600 H=2.0 90o) 5 1(1 4 8000(5 6 碎焦皮带罩(B=800 H=2.0 90o) 5 0.8(0.8 4 4000(5 矿槽槽下 ∑111900 7 烧结、球团筛 11 1.8(3.6 5 8700(5 8 烧结、球团称量斗罩 8 1.8(2.2 5 5000(5 9 块、杂矿称量斗罩 3 1.5(1.5 2 3500(2 10 供矿皮带抽尘罩(B=1600 H=2.0 90o) 12 1(1 2 8500(2 11 返矿皮带抽尘罩(B=800 H=2.0 90o) 12 0.8(0.8 6 2600(6 12 返矿皮带头罩(B=800 H=2.0 90o) 1 1.2(1.2 1 3800 炉前皮带转运点 ∑81800 13 供焦皮带头部(B=1600 H=3.0 90o) 1 2(2 1 11500 14 供矿皮带头部(B=1600 H=3.5 90o) 1 2(2 1 12500 15 主皮带抽尘罩(B=1600 H=2.0 90o) 5 1.4(1.4 4 8500(4 16 碎焦皮带头罩(B=800 H=2.0 90o) 1 1(1 1 3800 17 碎焦分级筛 1 0.9(1.8 1 4000 18 焦丁称量斗抽尘罩 1 1.5x1.5(2.5) 1 6000 19 焦丁皮带抽尘罩(B=800 H=1.5 90o) 2 0.8x0.8(1.5) 2 2000(2 20 焦丁皮带头罩(B=800 H=2.0 90o) 1 1(1(2.0) 1 2000 21 焦丁溜槽 1 1.6(1 1 4000 22 转运站除尘 4 ∑24000 合计 ∑487700 注：*7500(4表示每个除尘点抽风量为7500m3/h，同时抽风的除尘点数为4个，其余依此类推。 （2）除尘系统总抽风量的确定 根据表14-1，ΣL=487700m3/h，漏风率按15%计算，除尘系统总抽风量取560000m3/h。 （3）原料系统粉尘特性 粉尘特性：见表14-2 表14-2 原料系统粉尘特性表 粉尘化学成分 Fe Fe2O3 FeO MnO S 39.33% 54.9% 1.2% 1.97% 2.25% P MgO CaO SiO2 0.07% 2.49% 10.49% 9.5% 粉尘粒度 ≤5μ 5~10μ 10~30μ 30~50μ 50μ 1.73% 5.87% 28.4% 19.9% 44.1%