液压与气动技术 牟志华 张海军 项目三 任务2 典型液压系统分析新.pptVIP

液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 （3）主轴变速回路 主轴通过交流变频电动机实现无级调速。为了得到最佳的转矩性能，将主轴的无级调速分成高速和低速两个区域，并通过一对双联齿轮变速来实现。主轴的这种换档变速由液压缸40完成。在图示位置时，压力油直接经电磁阀13右位、电磁阀14右位进入缸40左腔，完成由低速向高速的换档。当电磁阀13切换至左位时，压力油经减压阀12、电磁阀13、14进入缸40右腔，完成由高速向低速的换档。换档过程中缸40的速度由双单向节流阀15来调节。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 （4）换刀回路及动作 加工中心在加工零件过程中，当前道工序完成后就需换刀，此时机床主轴退至换刀点，且处在准停状态，所需置换的刀具已处在刀库预定换刀位置。换刀动作由机械手完成，其换刀过程为：机械手抓刀→刀具松开和定位→拔刀→换刀→插刀→刀具夹紧和松开→机械手复位。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 ① 机械手抓刀：当系统收到换刀信号时，电磁阀17切换至左位，压力油进入齿条缸38下腔，推动活塞上移，使机械手同时抓住主轴锥孔中的刀具和刀库上预选的刀具。双单向节流阀18控制抓刀和回位的速度，双液控制单向阀19保证系统失压时机械手位置不变。 ② 刀具松开和定位：当抓刀动作完成后，发出信号使电磁阀20切换至左位，电磁阀21处于右位，从而使增压器22的高压油进人液压缸39左腔，活塞杆将主轴锥孔中的刀具松开；同时，液压缸24的活塞杆上移，松开刀库中预选的刀具；此时，液压缸36的活塞杆在弹簧力作用下将机械手上两个定位销伸出，卡住机械手上的刀具。松开主轴锥孔中刀具的压力可由减压阀23调节。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 ③ 机械手拔刀：当主轴、刀库上的刀具松开后，无触点开关发出信号，电磁阀25处于右位，由缸26带动机械手伸出，使刀具从主轴锥孔和刀库链节中拔出。缸26带有缓冲装置，以防止行程终点发生撞击和噪声。 ④ 机械手换刀：机械手伸出后发出信号，使电磁阀27换向至左位。齿条缸37的活塞向上移动，使机械手旋转180°，转位速度由双单向节流阀调节，并可根据刀具的质量，由电磁阀28确定两种换刀速度。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 ⑤ 机械手插刀：机械手旋转180°后发出信号，使电磁阀25换向，缸26使机械手缩回，刀具分别插入主轴锥孔和刀库链节中。 ⑥ 刀具夹紧和松销：机械手插刀后，电磁阀20、21换向。缸39使主轴中的刀具夹紧；缸24使刀库链节中的刀具夹紧；缸36使机械手上定位销缩回，以便机械手复位。 ⑦ 机械手复位：刀具夹紧后发出信号，电磁阀17换向，液压缸38使机械手旋转90°回到起始位置。 到此，整个换刀动作结束，主轴起动进入零件加工状态。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 （5）数控旋转工作台回路 ① 数控工作台夹紧：数控旋转工作台可使工件在加工过程中连续旋转，当进入固定位置加工时，电磁阀29切换至左位，使工作台夹紧，并由压力继电器30发出信号。 ② 托盘交换：交换工件时，电磁阀31处于右位，缸41使定位销缩回，同时缸42松开托盘，由交换工作台交换工件，交换结束后电磁阀31换向，定位销伸出，托盘夹紧，即可进入加工状态。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 （6）刀库选刀、装刀回路 在零件加工过程中，刀库需把下道工序所需的刀具预选列位。首先判断所需的刀具在刀库中的位置，确定液压马达32的旋转方向，使电磁阀33换向，控制单元34控制液压马达起动、中间状态、到位、旋转速度，刀具到位后由旋转编码器组成的闭环系统发出信号。双向溢流阀起安全作用。液压缸35用于刀库装卸刀具。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 3．系统特点 （1）在加工中心中，液压系统所承担的辅助动作的负载力较小，主要负载是运动部件的摩擦力和起动时的惯性力，因此一般采用压力在10MPa以下的中低压系统，且液压系统流量一般在30L/min以下。 （2）加工中心在自动循环过程中，各个阶段流量需求的变化很大，并要求压力基本恒定。采用限压式变量泵与蓄能器组成的液压源，可以减小流量脉动、能量损失和系统发热，提高机床加工精度。 液压与气动技术 * 子任务3 数控加工中心液压系统分析 （3）加工中心的主轴刀具需要的夹紧力较大，而液压系统其他部分需要的压力为中低，且受主轴结构的限制，不宜选用缸径较大的液压缸。采用增压器可以满足主轴刀具对夹紧力的要求。 （4）在齿轮变速箱中，采用液压缸驱动滑移齿轮来实现两级变速，可以扩大伺服电动机驱动的主轴的调速范围。 （5）加工中心的主轴、垂直拖板、变速箱、主电动机等联成一