第十三章__复合材料.pptVIP

5. 复合材料的制造方法 5.1主要的液相工艺 5.1.1 压挤铸造与压挤渗透(无压熔浸) 对液体状态的基体加压，使之进入由强化体材料组成的预成形体。 将熔融的金属压力熔浸于成形模具内的预成形体（可以由长纤维、短纤维或颗粒构成）而成形。通常预成形体是接近最终成品的形状。 在熔融金属的凝固过程中，纤维附近的金属最后固化。结果是通过在高压下纤维与金属的接触而使熔融金属形成强固的界面。这样的纤维与金属的界面是优异的结合。 预成形体的制备 1)长纤维的编织 2)短纤维的悬浮液体内沉积 3)颗粒材料的成形与预烧结 1)长纤维的编织(树脂基复合材料的压挤渗透用) 2)短纤维的悬浮液体内沉积 3)颗粒材料的成形与预烧结 混合（加成形剂）→ 成形 → 烧结 5.1.2 喷雾沉积 5.1.3 热喷射 5.1.4 浆体铸造 工艺简介 原理：将液态金属与陶瓷粉末混合，使整个混合体凝固 特点：简单、经济 现状：已经有商业化生产 （Al/SiC） 难点 ： 成形的困难 微观组织不均匀 界面反应 浆体铸造的关键点 克服成形时的阻力：固相加入液相后使黏度增大。流变模型。 减少或避免微观组织的不均匀：颗粒结团或沉淀、吸入气泡；液体输送不足（孔隙）、颗粒的相互排斥造成的偏析。建立对颗粒排斥的流变模型。 界面反应：例如Al/SiC体系，生成Al4C3和Si，使黏度增大，复合材料性能下降。措施：预先合金化，使熔体富Si。 5.1.5 定向凝固共晶 原理：共晶凝固 L ? α + β 凝固方式：定向 组织特征： 整齐排列的两相，相当与纤维 基体与纤维的结合力强 可控制纤维的直径与间距 热力学平衡状态 增强体本性与体积分数的局限性 5.2 主要的固相工艺 混合、压制与烧结（粉末冶金） 薄膜的扩散键合 SHS 法 由有机聚合物的合成 5.2.2 薄膜的扩散键合 工艺原理： 将整齐排列的纤维（往往是通过缠绕丝线）置于金属薄膜之间，然后热压。 适用性：钛基复合材料 (a)用连续纤维增强钛特别有潜力(考虑到显著改善蠕变抗力和刚度) (b)涉及液相钛的工艺会产生迅速的界面化学反应问题 (c)因为Ti能在700℃以上溶解其自身的氧化物 5.2.3 利用陶瓷-金属（陶瓷）间的反应 利用陶瓷/陶瓷或陶瓷/金属间的反应是合成复合材料中使用最多的方法。由于这类反应是利用自身所生成的热量使反应进行到底， 在20世纪70年代，已有报道说用该方法合成了200中以上成分的复合材料。 5.3 主要的气相工艺 5.3.1 物理气相沉积（PVD） 多种PVD工艺作为金属基复合材料的成形方法而使用。这种工艺用于长纤维强化Ti的成形。是使纤维通过真空容器而连续进行。形成比较纯的涂层面。蒸汽是由功率（～10kw）的电子束直接照射到固体棒的一端产生。该方法可以适用于多种合金。为了调整不同材料之间产生的蒸发速度的不同，可以改变棒先端所发生的熔融物的构成。使供给的棒的量与沉积的合金的量 平衡。所以在该工艺中，几乎不存在界面处的机械障碍。复合材料的成形是将纤维集束，再由热压(HP)或热等静压(HIP)固结成形。该成形工艺中由于纤维能够均匀分散，所以其体积分数可以达到80％。该成形方法的效率低，成本高，但也是实用性高的成形方法。 5.3.2 CVD 法 （Chemical Vapor Deposition） CVD法原来是用于陶瓷的涂层和纤维的制造等的方法。在反应装置里通入作为原料的气体，使减压的气体在基体的表面发生反应。从化学反应的原理上看，CVD法中有以下几类反应。①热分界反应，②氢还原反应，③复合反应，④与基板的反应。在复合材料的制造中，上述方法的①③④使用较多。 CVD法的主要优缺点 优点： 可以得到晶体结构良好的基体； 对由强化材料构成的预成形体的附着性好， 可以制得形状复杂的复合材料； 纤维或晶须与析出基体间的密着性好。 缺点 工序时间较长； 对预成性体的加热反应可能会引起纤维或晶须等强化材料的性能下降。 5.3.3 CVI (Chemical Vapor Infiltration)化学气相渗透 作为陶瓷基复合材料的一种制备方法，CVI法近年来在美国、法国、德国等欧美国家进行了较多的研究。 与CVD法相比，主要有以下特点：析出的表面积较大，因此所需时间较短；可以在预成形体内部析出，因此可以用于有一定厚度的材料的成形。 CVI法的特征 ①预成形体内存在有气体的浓度梯度； ②预成形体内存在有温度梯度； ③由于温度梯度的影响使预成形体内的压力形成梯度。 6.复合材料的界面 6.1 界面的特征与分类 界面在复合材料中的必然性与重要性 硬化、强化——跨越界面的载荷传递 韧性——