产品质量审核作业规范.doc

******　修订履历　****** 版次 修订内容 页次 日期 01 1.修订范围适用于“公司生产的汽车产品.” 2.修订5.2.1检验频率质依[年度产品质量审核计划]进行（1次/月）。 2 08.04.28 02 修订5.4.4.2内容，产品质理审核的结果处理方式 4 2011.04.20 核准 审核 承办 发行/制订部门 签名 日期 目的 为规范公司产品质量审核作业流程及生产的汽车产品符合顾客要求. 2. 范围 适用于公司生产的汽车产品，及客户要求的、公司内部依需求所指定的产品。 3. 权责 3.1品保部课长级:负责产品质量审核的计划编制,评级标准书的编制. 3.2品保部QE人员:依产品质量审核计划对产品进行审核,并记录及编制审核报告. 3.3企管部:负责产品质量审核抽样之配合. 3.4制造部:负责产品质量审核结果纠正与预防. 4. 定义 4.1产品质量审核:为获得出厂产品质量信息所进行的质量审核活动,是成品验证的一种形式,内容是评定产品是否与规定的规范、图样、法规及客户的其它规定相符. 4.2审核方式:指依据[年度产品质量审核计划]指定的产品进行审核，外观，包装，功能(含尺寸依出货SIP中要求的重点管制作检测)依《产品审核评级作业规范》判定， 5. 作业程序 5.1 特点:以客户和最终用户的眼光对产品的功能(含尺寸)、外观、包装进行检查. 5.2 时机:品保部根据产品的特性及风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客要求,每年12月底提出下一年[年度产品质量审核计划],并经部门经理审核,(副)总经理/董事长核准后作为下年度的产品质量审核依据. 5.3 样本的选择 5.3.1对于批量生产(1000pcs以上)的汽车产品按以下方式进行抽样:n=K 2N 式中:n代表抽样数量,N代表被抽样批量,K代表产品稳定系数.可选择:K=2 (质量不稳/新产品)或K=1 (质量稳定/常规产品) 5.3.2 对批量生产的汽车产品≦1000pcs时, 按以下抽样方案:当N≦100时,n=3;当100＜N≦1000时,n=5. 5.4 审核程序 5.4.1审核准备 5.4.1.1 编制产品《产品审核评级作业规范》; 5.4.1.2 组织产品质量审核人员(产品审核人员必须是独立行使审核); 5.4.2 实施审核 5.4.2.1 选择地点[年度产品质量审核计划]进行抽样; 5.4.2.2 产品审核时按相应料号的出货SIP要求检验产品功能(含尺寸)、外观、包装; 5.4.2.3将缺陷记录在[产品质量审核记录表]上; 依《产品审核评级作业规范》进行判定; 5.4.3 审核分析 5.4.3.1 计算质量水平U及标准质量水平(US)(计算公式参见以下公式) U=[(致命缺陷加权值×审核所发现的致命缺陷个数)+(重要缺陷加权值×审核所发现的重要缺陷个数)+(轻缺陷加权值×审核所发现的轻缺陷个数)＋(次要轻缺陷加权值×审核所发现的次要轻缺陷个数)]÷抽样数. US=(三次审核的致命缺陷总数÷抽样总数)+(三次审核的重要缺陷总数÷抽样总数)+(三次审核的轻缺陷总数÷抽样总数)+(三次审核的次要轻缺陷个数÷抽样总数) 注:加权分、缺陷分级在产品审核评级指导书中进行规定. 5.4.3.2 计算质量指数1(首次做产品质量审核时 US 与U为同一数据,第二次质量审核计算质量指数时,将把第一次的质量水平作为标准质量水平,直至产品质量水平连续三次呈上升/下降趋势,将重新计算质量水平)I=U÷US 5.4.3.3 在质量水平U波动圈上打点. 计算质量水平标准偏差: σu= UA 代表审核所发现的致命缺陷个数÷抽样数 UB代表审核所发现的重要缺陷个数÷抽样数 UC 代表审核所发现的轻缺陷个数÷抽样数 UD代表审核所发现的次要轻缺陷个数÷抽样数 波动图的上控制界限UCL=US +3σu;中心线CL=US:;下控制界限 LCL= US -3σu 波动图的横坐标为抽样月份,纵坐标为质量水平. 5.3.3.4 判断质量指数如质量指数为小于1时说明质量上升,如质量指数大于1时说明质量下降,如质量指数等于1时说明质量维持原状. 5.3.3.5产品审核中出现致命缺陷,重要缺陷时,产品须重工,不准放行. 5.4.4 质量审核报告 5.4.4.1产品质量审核员对结果进行分析作成《产品质量审核报告》(附件二),送课长审核、经理核