Q275技术操作规程.doc

Q275（出口5ps）全连铸技术操作规程 １.工艺流程：转炉→吹氩→连铸→精整 2.原料 2.1.技术要求. 2．1．1．铁水〔S〕≤0.050%. 2．1．2．准备、硅铁、碳粉、硅钙，要求合金干燥、干净，不得混料。 2.1.3.炼钢时向炉前合金工提供准确的合金成分和所要求的数量。 3.转炉冶炼：3.2.化学成分（%）： C Si Mn P S Ni＋Cr＋Cu 范围 0.28～0. 0.50～0.80 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.60 内控 0.30～0.0.10～0.0.55～0.0.040 ≤0.040 ≤0.60 目标 0.32 0.12 0.65 ≤0.030 ≤0.030 — 3.3..原材料： 装入量 铁水(t) 废钢(t) 对铁水的要求 Si% Mn% P% S% 温度(℃) 68 15 0.3～0.8 ≤0.50 ≤0.100 ≤0.050 ≥1300 3.4.冶炼控制： 终点目标（参考） C% P% S% R 挡 渣 挡渣帽 挡渣球 渣层厚度 0.20～0.28 ≤0.020 ≤0.035 3.2～3.7 — 用 ≤100mm 吹炼 枪位控制（m） 吹氧压力（Mpa） 出钢 出钢口 型状 出钢时间(min) 1.1～1.0.85 良好 ≥3 3.5铁合金： 铁合金 种类 FMn FeSi FeAlSi SiCa 成分% Si: 4.5% Mn:65.5% C: 7.0% 74.% Al:45% Si: Si: % Ca:% 参考量 5.8～7.4kg/t 70 kg/炉 20kg/炉 1.0～1.2㎏/t 3.6.技术要求 3.6.1.必须按内控组织生产。 3.6.2.铁水SI＞1.0%必须双渣。 3.6.3.铁水、废钢配比以终点温度符合要求进行合理调整。 3.6.4造渣时，必须保证R＝CaO/SiO2=3.2～3.7的高碱度操作;前期尽量早化渣，化透渣，中期应避免返干，尽量早脱P、S。 3.6.5.终点C控制，若采用“高拉补吹”法，终点［C］＝0.50%（氧气流量15600M3/h，供氧770秒）时倒炉测温，再按实际情况进行补吹；若采用“一次拉碳”法，终点［C］＝0.20%～0.28%（氧气流量15600M3/h，供氧880秒）时，倒炉测温。出钢时，尽可能保证［C］＝0.20%～0.28%。 3.6.6. 出钢时，钢水深度达300~400mm时，开始加入铁合金。出钢2/3前，合金必须加完。 3.6.7. 脱氧剂用量，依据出钢碳含量和下渣情况FeAlSi的加入量必须确保SiCa合金禁止放入合金料斗，出钢时，间断性人工投入，防止钢水局部[Ca]含量过高，大量气化，降低Ca的利用率。 3.6.8全程吹氩，吹氩站必须采用软吹（以钢水暴露直径≤300mm为准），吹氩站吹氩时间8~10min。节奏温度允许可实施微调成分操作。 3.6.9出钢量约2/3时，向钢包中加入钢包覆盖剂30㎏/炉。出钢尾期必须严格控制好下渣量，确保脱氧合适。 4.过程温度及工序时间.（℃） 炉次 出钢温度（参考） 开始温度 结束温度 平台温度 中包温度 第一炉 ≥1690 1650～1665 1630～1645 1625～1640 1530～1560 连浇炉 1640～1660 1600～1615 1585～1595 1580～1590 1525～1545 注：(1)吹Ar结束到开浇时间按10±2min控制。 (2) 上连铸第二炉钢，可根据生产节奏要求，出站温度、平台温度下限适当提高5℃。 (3) 若出现4流浇钢，出站温度、平台温度按中上线提高10℃，3流浇钢出站温度、平台温度按中上线提高25℃。 (4) B类罐过程温度提高5℃，C类罐过程温度提高10℃。若出现钢水积压，过程温度控制按1℃/min提高，但平台温度上限不得大于1645℃。 *：责任判定以平台温度为依据。 5.连铸： 5.1连铸操作： 切割定尺（mm） 范围 目标 铸机状况 中包水口材质 中包隔墙 大包保护浇铸 见技术要求 见技术要求 良好 涂料/石英 冲击桶 保护渣 中包保护渣 结晶器保护渣 成品样 液相线温度(℃) 类型 颗粒 Q275专用渣 C1 （开浇15分）， C2（开浇30分） 1504 断面（mm2） 150×150 中包温度（℃） 1551～1560 1541～1550 1531～1540 1526～1530 ≤1525 Vc，m/min 2.0～2.2 2.2～2.4 2.4～2.6 2.6～2.8 2.8 5.2二次冷却水喷嘴的配置 二冷区段 足辊段 Ⅰ Ⅱa Ⅱb 喷嘴型号 1/4PZ2965Q 1/4PZ2965Q 喷嘴数量 6*4 7*4 5.3二次冷却