ap一烧环冷轴流风机润滑系统改造.ppt

轴承使用寿命低主要是由于加油不及时，造成润滑不良，如要加油必须配合检修工作一起进行，其加油过程如下图： 3 寻求解决方案: 针对这一问题，我小组提出以下5种解决方法： 3.2 方案分析： 五、 提出对策及可行性分析： 在确保课题目标的前提下，实施低成本战略，我小组针对课题进行分析，找出以下三种具体方案： 对策验证分析表 1. 在1～2月份完成课题选择分析、方案对策的确定； 2. 在3～4月份完成对策的实施； 3. 在5～9月份进行试车和现场效果检查。 存在的问题： 相差太大。 分析： 由于干油枪贮油量少，供油次数多，工作效率低，造成每台轴流风机供油需2h。因而与目标值 “每台设备加油时间不超过10min”相差太大。 对策： 加设电动供油系统 根据改造后的轴承磨损情况进行分析，改造后工作5个月的轴承几乎无磨损发生，这就说明只要及时加油，保证润滑质量，轴承就能按正常情况磨　损。在这种状态下，以轴承使用寿命的最小值的计算，轴承使用寿命应为：　 50000/（24*365）=5.7（年） 现作效果对比表如下表： 为了使我们的成功经验更好的服务于生产，经有关部门审核纳入《设备维护标准》。 本次改造解决了以往环冷轴流风机人工加油效率低、劳动强度大的问题,对与以前那种低效率的加油方式是一次飞跃，是向自动化生产的一次迈进。 由于现场灰尘较大，对风机转子磨损比较严重，降低了转子的使用寿命，我小组准备在以后针对转子的磨损现象进行攻关，解决这一问题。 ZGZ-500型电动干油站 公称压力为10MPa， 贮油量200L， 给油量500ml/min， 主供油管路内径为φ30mm 根据压强公式： P=ρgh P=24843 Pa 系统压力为： F2=PS=17.4 N 系统阻力为： F3=μA=0.17 N 合计压力为： F1=F2 + F3 =17.57 N 干油站公称压力为： F =PS=700 N ∵ F =700 N ，F1=17.57 N ∴ F＞F1 油泵公称压力大于系统的阻力。 所以我们选取的ZGZ-500型电动干油站 符合实际要求。 1# 2# 222 轴流风机 221 轴流风机 220 轴流风机 322 轴流风机 321 轴流风机 320 轴流风机 成品皮带 驱动部分 干油站 成品烧结矿 平台 主油路 轴流风机 环冷密封罩 分油路 冷却后烧结 矿下料口 冷却前烧结矿 下料口及烧结矿 环冷机 实施二：供油系统主体架设 立轴 轴承 上轴承座 油路 下轴承座 轴承 联轴器 支撑筒 上压盖 上压盖 调查（P）： 由于各加油点距离不相同，因而在供油时距离干油站近的润滑点先加满后由于系统的压力，使得油脂从密封处挤出来，造成了供油的流失，只要在每个分油路和主油路的联接处加上截油阀，当润滑点加满油后，关闭截油阀，切断油路，避免了润滑脂从结合处挤出。 实施（D）： 在每台轴流风机上的分油路前分别加截油阀。 检查（C）： 当对某一个润滑点进行加油时，关闭其它润滑点，4min即可将该润滑点注满，可以任意对每个润滑点进行加油，灵活方便。 结果（A）： 每一个润滑点加油不超过4min，杜绝了油脂从密封结合处挤出，避免了二次浪费。 １、能够在轴流风机不停机的情况下直接加油； ３、单点供油时间仅用4min； ２、轴承座内润滑油量充足； ４、仅两人就可以完成任务 ５、工作温度为常温 效果检查表 无磨损 油量充足 9、25 无磨损 油量减少（补充加油） 8、27 无磨损 油量充足 7、31 无磨损 油量减少（补充加油） 6、24 无磨损 油量充足 5、28 新轴承 改造完毕加油运行 4、29 轴承磨损情况 润滑脂情况 由表中可以看出，每隔2个月以后，轴承的润滑脂油量便开始减少，但是轴承没有出现磨损现象，经过补充后运行，轴承使用良好，无磨损。因而确定每2个月加油1次。 项 目 月 份 按轴承使用寿命的60%的保守值计算，轴承使用寿命至少应为： 50000*60%/（24*365）=3.4（年） 常温 8分钟/台且不停机 2人 即可 预计轴承寿命至少为3.4年，可延长33个月以上 改造后 温度最高达到250℃ 6 小时/台 需停机 工作人员达10多人 轴承寿命为8 个月 改造前 工作 环境 润滑时间 工作量 轴承 寿命 改造前 改造后 轴承寿命 工作量 8个月 3年 10多人6h 2人 8min 250℃ 30℃ 工作温度 7000元 1套 7000元/套 干油站所需费用 200米 １２次 ２４套 ６　台 年节约 ２次 ４套 １　台 年节约 77400 元 387元/米 成品皮带 108000元 36次 3000元/次 吊装费用 58824元 72套 817元/套 轴承（型46330） 合计 ３　台 年节约 单价