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概论1.传统的长流程生产面临能源和环保等的挑战，直接还原和熔融还原是用来替代高炉炼铁的两种工艺。2.高炉炼铁具有庞大的主体和辅助系统，包括高炉本体、原燃料系统、上料系统、送风系统、渣铁处理系统和煤气清洗处理系统。在建设上的投资，高炉本体占15%~20%，辅助系统占85%~80%。3.高炉炼铁过程的特点：在炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂的交织在一起的化学反应的和物理变化，且由于高炉是密封的容器，除去投入及产出外，操作人员无法直接观察到反应过程的状况，只能凭借仪器、仪表间接观察。4.高炉冶炼过程的主要目的：用铁矿石经济而高效的得到温度和成分合乎要求的液态生铁，为此一方面要实现矿石中金属元素与氧元素的化学分离，既还原过程：另一方面还要实现已经被还原的金属与脉石的机械分离，既熔化与造渣过程。5.高炉冶炼的全过程可以概括为：在尽量低能量消耗的条件下，通过受控的炉料及煤气流的逆向运动，高效率的完成还原、造渣、传热及渣铁反应等过程。得到化学成分与温度较为理想的液态金属产品，供下步工序使用。6.P7 表1—2 高炉各区内进行的主要反映及特征7.凡是在当前技术条件下可以从中经济的提取出金属铁的岩石，均称为铁矿石铁矿石中除含铁的有用矿物外，还含有其他化合物，统称为脉石。脉石中常见的氧化物有SiO2、Al2O3、CaO、及MgO等。8.人们把铁矿石分为赤铁矿，磁铁矿，褐铁矿，菱铁矿。9.铁含量高并可直接送入高炉冶炼的铁矿石称为富矿，含铁品位低、需要经过富选才能入炉的铁矿石称为贫矿。10.渣中的碱性氧化物（CaO、MgO等）与酸性氧化物（SiO2等）的质量分数应该大体相等，应为只有如此，渣的熔点才较低，粘度也较小，易于在炉内处理不至于有碍正常操作。为此，实际操作中应根据铁矿石带入的脉石的成分和数量，配加适当的“助溶剂”（简称溶剂），以便得到较理想的炉渣。此外，造渣物的另外一个重要来源是焦炭及煤粉灰分，几乎是100%酸性的氧化物，必须从其他炉料中摄取碱性成分。然而大多数铁矿石的脉石也是酸性氧化物，故通常要消耗相当数量的石灰石（CaCO3）或白云石（CaCO3·MgCO3）等碱性物作为溶剂。11.矿石的还原性：矿石在炉内被煤气还原的难易程度称为“还原性”。一般赤铁矿不如磁铁矿致密，故还原性好。12.平铺切取法：在原料入场后对其进行中和、混匀处理，将入场原料水平分层堆存到一定数量，一般达数千吨至数万吨，然后纵向取用。以保证入炉原料成分稳定。13.一般矿石的粒度下限为8mm，大者可至 20~30mm。小于5mm的称为粉末。14.焦炭在高炉内的作用有：在风口前燃烧 ，提供冶炼所需热量固体C及其氧化物CO是铁氧化物等的还原剂在高温区，矿石软融后，焦炭是唯一以固态存在的物料，是支撑高达数十米料柱的骨架，同时也是风口前产生的煤气得以自下而上畅通流动的高透气性通路铁水渗碳15.高炉冶炼对焦炭质量的要求：有一定强度固定的C及灰分含量。良好的冶金焦应固定C含量高而灰分含量低。硫含量挥发分含量。原煤中挥发分含量很高，在干馏过程中大部分逸出。要求焦炭挥发分的质量分数适当，主要是防止挥发分含量过高。成分和性能的稳定性以及粒度。焦炭成分和性能的波动会导致高炉冶炼行程不稳定。缩小粒度可使焦炉产品中的成品率提高，降低吨铁能耗。较小的反应性16.炼焦工艺过程中影响焦炭质量的环节大体上可分为洗煤、配煤、焦炉操作及熄焦等。其中配煤起着决定性作用。17.高炉喷吹煤粉质量要求:灰分含量低（应低于焦炭灰分，至少与焦炭灰分相同），固定碳含量高。硫含量低，要求低于0.7％，高炉比（180~210kg/t）时宜低于0.5％。可磨性好（即将原煤制造成适合喷吹工艺要求的细粒煤粉时所耗能量少，同时喷枪等输送设备的磨损也轻。）粒度细。爆炸性弱，以确保在制备及输送过程中人身及设备安全。燃烧性和反应性好。煤的灰分熔点高。煤的结焦性小。18.高炉产品：铁水（包括少量的高碳铁合金）、高炉煤气、炉渣19.我国大型高炉吨铁渣量在250~350kg/t之间。地方小高炉由于原料条件差，技术水平低，其渣量大大超过次数，达到450~550kg/t。20.高炉有效容积利用系数ηV（t/（m3·d））=合格生铁折合产量/（高炉有效容积*规定工作日）=日合格产量/高炉有效容积21.高炉炉缸面积利用系数ηA（t/（m3·d））=日合格生铁产量/炉缸截面积22.焦比：指冶炼每吨生铁消耗的干焦的千克数入炉焦比（kg/t）=干焦耗用量（kg）/合格生铁含量（t）23.煤比：每吨合格生铁消耗的煤粉量。24.有效容积利用系数、焦比及冶炼强度关系：25.休风率：反映高炉操作及设备维护水平，是高炉休风时间占规定工作时间的百分数。26.炉龄：定义为俩代高炉大修之间高炉运行的时间。铁矿粉造块1.铁矿粉造块，即烧结及球团,是最重要的造块 作