数控车削加工技术简单轴类零件的编程与加工.ppt

浙江工业大学浙西分校;轴类零件编程基本方法 ;1、数控车床坐标轴及运动正方向的确定。;2、坐标系统; 机床坐标系的原点即机床原点，也称机械原点或零点。这个点是由生产厂家决定的，是机床上的一个固定点。; 一般工件坐标系的原点最好选择在工件的定位基准、尺寸基准或夹具的适当位置上。 根据数控车床的特点，工件原点通常设工件左、右端面的中心或卡盘前端面的中心。; 数控车床工件坐标系的设置可以通过指令或控制面板两种方式进行。 ;视频7-1;视频7-2; 机床参考点是一个硬件点，其位置由x，z向的挡块和行程开关确定。对某台数控车床来讲，参考点与机床原点之间有严格的位置关系，机床出厂前已调试准确，确定为某一固定值，这个值就是参考点在机床坐标系下的坐标。;机床原点、工件原点、参考点;说明：由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论是前置还??后置式的，X 轴指向前后对编程来说并无多大差别。为适应笛卡尔坐标习惯，编程绘图时按后置式的方式进行表示; 采用增量式测量的数控机床开机后必须返回参考点进行操作。完成返回参考点操作后，CRT上即显示出在参考点位置上，刀架基准点在机床坐标系下的坐标值。由此反推出机床原点，即相当于建立一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。;开机及原点复位;1、直径编程方式;编程方式可由指令指定。也可由参数设定。;2、进刀和退刀方式; 退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。;3、绝对编程与增量编程;绝对编程G90 增量编程G91 均为模态指令;在越来越多车床中 X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程 允许同一程序段中二者混合使用; 数控车削的毛坯多为棒料或锻料，加工余量较大，数控系统具有多种固定循环功能。;指令格式——G50(G92) Xa Zb ；; 所以在执行G50以前，刀尖必须位于(a，b)点。这一过程就称为对刀，这个点也常称为对刀点，这个点也将成为刀具相对工件运动的起始点，所以又称为起刀点。; 下面以FUNAC-0I为例介绍工件坐标系的设置过程：; 对刀时，工件装卡在机床上，通过坐标轴的移动测量工件原点与机床原点间的距离，此值称为工件原点偏置，该偏置值可以 通过控制面板上的OFFSET键存入数控系统。; 执行G50(G92)指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起始点）来设定工件坐标系的。G50(G92) 设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）的变化而变化的。;3、执行此指令刀具并不会产生机械位移，只建立一个工件坐标系. 4、执行此指令之前必须保证刀位点与程序起点（或对刀点）符合。 5、该指令为非模态指令。;1、方便数学计算和简化编程； 2、容易找正对刀； 3、不要与机床、工件发生碰撞； 4、方便拆卸工件； 5、空行程不要太长；;若设定工件原点O1 , 则程序段为: G50 X 100. Z 50. 若设定工件原点O2 , 则程序段为: G50 X 100. Z 110.;2、 预置工件坐标系;当工件原点预置好以后，便可用 “G54 G00 X— Z — ” 指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置。 G54～G59 方式在机床坐标系中直接设定工件原点，与起刀点的位置无关。;3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54～G59为模态指令，可相互注销。;3、T 指令建立工件坐标系;车加工机床操作;或G0）; 其中X应根据是采用直径编程，括弧中为增量坐标方式，增量坐标方式和绝对坐标可同时使用。 ;例如，图1中所示的定位指令可编写如下： G00 X40.0 Z56.0 /*绝对坐标，直径编程 G00U-60.0W-30.5 /*增量坐标，直径编程 ;其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。;图2; 刀具在XZ坐标平面内以一定的进给速度进行圆弧插补运动：;其中I、J为圆弧中心相对于圆弧起点的坐标，有正负号，F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度，单位与G01指令中的相同，如图3所示。 ;图3;图4; 数控车削加工时，刀具做插补运动，工件旋转，当已知要求的圆周切削速度为V（切削速度单位缺省为m/min）时，车床主轴的转速（r/min）为： ; 车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的速度。恒切削速度设置方法如下： G96S 其中S后面数字的单位为m/min G97S 其中S后面