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压力容器制造施工工法 前言 按照《压力容器安全技术监察规程》规定，根据压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质划分为一、二、三类压力容器；按设计压力分为低压、中压、高压、超高压压力容器四类；按在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。压力容器制造主要执行《特种设备安全监察条例》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》、《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》、油建一公司金属公司压力容器质量保证体系文件。 目前，油建一公司压力容器制造安装资质许可范围为：压力容器制造资质为A1、A2、A3级，该级别资质可制造压力范围0.1～100MPa各种压力容器（包括贮存易燃易爆贮罐、低温容器、高压容器和球型储罐等三类压力容器）。该资质属于容器制造的最高级。 适用范围 适合Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ压力容器的制造，检查，验收。 工法特点 使产品预制井然有序，节省了预制时间。 可实现大型压力容器的整体组装，立体交叉作业，合理利用本厂各种高端设备，充分发挥高级技术工人的才能。 充分发挥手工焊和自动焊的特点，加快了施工进度。 预制的各个环节加以控制，提高了管理水平和产品质量。 在水压试验和劳动保护方面都作了详尽合理的安排，从而在一定的程度上，降低了作业危险系数。 压力容器制造工艺流程 关键过程：材料、试板、耐压试验 特殊过程：焊接、热处理 五、主要工序施工工艺 （一）、材料检验 1、材料进厂后要经过材料检验员质检员对表面及规格尺寸进行检查记录。 2、质检责任师对检查合格的材料签字盖章确认，之后才能用于压力容器生产。 3、部分材料还要求做材料复验、力学性能和弯曲性能试样。 （二）、下料 1、下料工按工艺文件的要求领料后进行下料，主体（筒体和封头）的号料依据是工艺文件中的排版图。零部件的号料依据是施工图样或根据施工图样制作的号料样板。对影响号料精度的变形板材、管材和型材，要在矫正后方可号料。 2、下料过程中应注意按照《材料标识及标记移植规定》进行剩余的标记移植。多筒节或同一筒节分成多片的筒体号料时，应按照排版图的顺序号，依次逐节逐片地标注节片号。拼接后的筒节料，应在校平后进行二次号料。 3、坡口型式按焊接工艺文件的要求，并在号料线周边标出。号料划线时应加上每条焊缝的收缩量。焊缝收缩量可参考表1进行选取。 表 1 板 厚 ㎜ 4～6 8～10 12～18 20～26 28～34 36～50 每条焊缝收缩量㎜ 0.5 1 1.5 2 2.5 3 4、检验用的样板，应具有足够的刚性，检验面曲率应光滑连续，尺寸精确。筒体、封头、锥体、弯管和支持圈等的曲率检验样板，其弦长按中心角不小于60°制作。 5、号料用样板应符合图样要求和公差要求；样板上任意孔心距偏差不大于0.5㎜样板（矩形）对角线之差不大于1㎜； 6、对于大批量生产的同规格零部件，其号料样板每次重复使用前，都应进行校验。确认准确无误后，方可重新使用。 7、号料划线应同时划出检查线。在开孔划线的外缘50㎜处，划出检查线。在距管材和型材号料端50㎜处，划出检查线。在距筒节号料线的50㎜处，划出检查线。 8、号料时钢尺的松紧程度应适当，以保证读数准确；划线时应做到线条清晰、粗细均匀、连续完整、各部位加工符号准确无误；样冲眼相对划线线条的偏差不大于0.5㎜，冲眼深度不大于0.5㎜。mpa 型 号 割咀号码 氧 气 乙 炔 气 ＜3 G01～30 1～2 0.35 0.011～0.12 3～12 1～2 0.4 12～30 2～3 0.5～0.6 30～50 G01～100 1～2 0.6～0.7 0..001～0.12 50～100 2～3 0.7～0.8 气割线相对于检查线的偏差，见表3。 表 3 板厚㎜ ≤25 25～40 ＞40 手工切割偏差㎜ ±1.5 +2 ±2.5 机械切割偏差㎜ ±1.0 ±1.5 ±2 气割面应无烧塌和大于1.5㎜深的风沟。 2）剪切下料 根据加工件的材质、规格调整剪切设备的刀口间隙。剪切线相对于检查线的偏差，见表4。 表 4 剪切面长度 ㎜ 下偏差 ㎜ 上 偏 差㎜ 板 厚㎜ 3～5 6～10 12～14 16～20 22～30 ＞300～600 -1 ＋0.5 ＋0.5 ＋1.0 ＋1.0 ＋1.0 ＞600～1000 ＋1.0 ＋1.0 ＋1.0 ＋1.0 ＋1.5 ＞1000～1500 ＋1.2 ＋1.2 ＋1.5 ＋1.5 ＋2.0 ＞1500～2000 ＋1.5 ＋1.5 ＋2.0 ＋2.0 ＋2.5 ＞2000～2800 ＋2.0 ＋2.0 ＋2.0 ＋2.0 ＋3.0 ＞2800～3500 -2 ＋2.5