D310高顶双卧驾驶室装焊工艺和设备选择.docxVIP

D310系列驾驶室有一排半标准型、加长型、高顶双卧型三大系列。产品研发部门要求取消驾驶室两侧的“帽檐”，使驾驶室造型达到法国雷诺驾驶室水平；制造部门要求驾驶室骨骼精度达到85%以上，达到日产柴G105新品驾驶室质量水平；成本管理部门要求大幅压缩投资，使D310驾驶室有良好的收益性；生产部门要求标准型、加长型、高顶双卧型三大系列驾驶室都在一条焊装线上混流生产。法国雷诺汽车公司为了取消高顶双卧驾驶室的“帽檐”，采用了独家专有的顶盖分块上线装焊技术，驾驶室采用了柔性夹具装配、焊接、滑撬输送等先进设备，投资巨大。我们既得不到上述技术资料，也没有足够的资金支持，因此，工艺设计难度极大，尤其是高顶双卧驾驶室。为此，公司组织技术人员对D310高顶双卧驾驶室产品分块、连接定位方式、装焊工艺及设备选择都进行了大胆创新，用较少的投资实现了顶盖分块上线装焊技术，生产出了造型美观、质量好、成本低的新品驾驶室。D310驾驶室装焊工艺设计工作于2003年10月开始，2005年12月D310驾驶室焊装车间建成，2006年5月装载D310驾驶室的新型商用车开始投放市场。产品装焊工艺性优化1. 产品描述D310系列驾驶室外形图如图1、2、3。车型分为：标准型、加长型、高顶双卧型三种。图1 标准型驾驶室外形图图2 加长型驾驶室外形图图3 高顶双卧型驾驶室外形图图4 D310高顶双卧型驾驶室产品分块图2. 产品分块与连接定位方式的选择（1）高顶双卧驾驶室产品分块方式法国雷诺高顶双卧驾驶室顶盖分为左、右、前、中、后上、后下顶盖6块。我们在保留驾驶室顶盖分块上线装焊基础上，将后上顶盖与后下顶盖合并为一块，并成功解决了后顶盖焊接困难的问题，降低了总装线的装焊工作量与复杂程度，优化后的高顶双卧驾驶室产品分块如图4。高顶双卧驾驶室总成装配顺序为：地板总成―左/右侧围总成―后围总成―前顶盖总成、后顶盖总成―中顶盖总成―左/右车门总成。（2）左/右侧顶盖与左/右侧围外板连接方式高顶双卧左/右侧顶盖改在左/右侧围总成上装配焊接，取消了左/右侧顶盖与左/右侧围外板连接处的流水槽，满足了产品造型美观的要求（如图5）。图5 侧顶盖与侧围连接图（3）前、中、后及左/右侧顶盖之间连接方式经过无数次地优化，在满足产品造型与结构强度，冲压工艺性与装焊工艺性，模具与夹具制造要求的基础上，确定了高顶前顶盖、中顶盖、后顶盖、左/右侧顶盖及9个顶盖加强梁的搭接边位置与尺寸，为了方便顶盖焊接，保留了中顶盖天窗洞口，并确定了天窗洞口尺寸。（4）中顶盖总成装配定位为了降低焊装线的复杂程度与投资，中顶盖总成采用了凸焊螺栓定位。在中顶盖总成左前角与右后角各焊接1个M8凸焊螺栓，在左/右侧顶盖加强梁上相应增加2个定位孔（1个园孔，1个长孔）。只需采用1套自动上线装置，将中顶盖总成自动输送到驾驶室上空即可，操作工人进入到驾驶室内，人工装配M8螺母与M8螺栓。取消了复杂的定位夹具，降低了焊装线的投资。装焊工艺设计1. 设计条件生产品种：D310一排半标准型、加长型、高顶双卧型驾驶室；生产纲领：6万台/年；生产节拍：3.6min/台；生产方式：任意混流生产。2. 工艺设计思路D310高顶双卧驾驶室产品设计完成后，装焊工艺与设备的选择尤为重要，它直接影响到生产节拍、产品质量及工艺投资工艺设计思路：（1）标准型、加长型、高顶双卧型驾驶室在一条焊装线上实现任意混流生产。（2）用较少的投资应用顶盖分块上线装焊技术，同时满足产品造型美观与收益性要求。（3）降低焊接水平，减少机器人使用数量。（4）采用成熟可靠的往复杆输送方式，取代昂贵的高精度滑撬输送方式。（5）采用成熟可靠的传统夹具，取代昂贵的机器人柔性夹具。（6）采用部分人工手动定位，取代复杂的自动定位，降低夹具复杂程度。（7）采用部分人工气动平衡装置吊运总成，取代部分自动输送装置。（8）采用同步工程技术，优化产品结构与工艺设计，缩短了项目建设周期。（9) 将驾驶室骨骼精度提升到85%以上。3. 总装线工艺内容与配置总装线可任意混流生产D310一排半标准型、加长型、高顶双卧型驾驶室。工位数11个，工位间距5m。配置1套往复杆传输线，11套焊接夹具，3套预装夹具，4台点焊机器人，17台悬挂点焊机，3套自动输送装置、3套人工输送装置。高顶双卧驾驶室总装线焊点数587个，其中机器人焊点数317个，自动焊焊机焊点数22点。一工位：通用自行葫芦将地板总成自动放置到一工位夹具上。二工位：左/右侧围自动输送装置自动装配左/右侧围总成；悬臂式气动平衡吊装配后围总成；自动焊机自动点焊22点；2台悬挂点焊机点焊8点。三工位：4台悬挂点焊机点焊87点。四工位：2套顶盖自动输送装置分别完成高顶前顶盖总成、后顶盖总成与标准型、加长型中顶盖总成的输送与装配。4台悬挂点焊机点焊21点。五工位：2台点焊机器人