烧结节能基础.ppt

主 要 内 容 概述 第一部分 均热烧结基础研究 第二部分 气流布料烧结技术 开发 概述 烧结能耗构成 点火能耗 固体燃料消耗 电力消耗 节能技术最新研究： 微波点火技术—降低点火能耗 均热烧结技术—降低固体燃料消耗 变负压烧结技术—降低电力消耗 烧结杯液化气点火与微波点火对比试验表明，采用微波热风点火所获得的烧结矿成品率、垂直烧结速度、转鼓强度和利用系数与液化气点火基本相当。 但是微波热风点火能耗大幅度降低。液化气点火所需要的点火能耗为185.13 MJ/ m2，而微波热风点火能耗为35.71 MJ/m2，仅为前者的五分之一。 目 录 铁矿烧结对钢铁工业的发展具有重要意义，现已成为钢铁工业生产不可或缺的环节。但从国内外烧结生产的情况来看，普遍存在烧结料层上部烧结矿的强度和成品率偏低的问题。其主要原因是：当烧结混合料经布料装入烧结台车，料层点火后，由于抽风的作用，高温带不断下移，在料层含有一定燃料的情况下，最高温度水平有向下逐步提高的趋势，该现象即料层的“自动蓄热”现象。 正是由于这种“自动蓄热”现象的存在及其不 可避免性，在烧结料层上部热量不足，而下部热 量大量过剩导致烧结矿过熔，这两种现象都会影 响烧结矿产质量。一般而言，烧结料层内保持稳 定高温水平，才能保证获得沿烧结料层的整个高 度上其烧结矿质量是均一的。 如果能使上下料层的热量得到合理的分配， 在不降低产质量的前提下，使烧结生产能耗明显 下降，这对烧结节能降耗具有重要的意义。 2.2 计算结果 单元料层热平衡(附表) 计算表明： 沿料层垂直方向自上而下蓄热率增大: 第二单元蓄热率为40.37％， 第三单元蓄热率为54.07％， 第四单元蓄热率为61.39％， 第五单元蓄热率为66.60％， 第六单元蓄热率为70.30％， 第七单元蓄热率为72.99％. 扣除烧结矿带走的物理热, 各单元可利用的蓄热率为： 第二单元38.18％， 第三单元50.80％， 第四单元56.84％， 第五单元60.33％， 第六单元60.92％， 第七单元58.39％. 三. 均热烧结实验室试验 固定上层焦粉用量为4.9％和中层焦粉用量为4.3％，研究下层焦粉用量变化对烧结产质量指标的影响。 烧结料层各层焦粉用量及烧结混合料平均焦粉用量见表1. 烧结矿成品率、垂直烧结速度及利用系数均随下层焦粉用量及混合料平均焦粉用量的增加而提高，固体燃耗随下层焦粉用量升高先降低然后升高，在下层焦粉用量为3.1％时达到最低值53.72kg/t。转鼓强度随着下层含碳量的增加呈抛物线形式，在下层焦粉用量为3.4％时达到最大值62.13％。 固定上层焦粉用量为4.9％和下层焦粉用量为3.4％，研究了中层焦粉用量变化对烧结产质量指标的影响。 烧结料层各层焦粉用量及烧结混合料平均焦粉用量见表2。 中层焦粉用量增加，烧结矿垂直烧结速度变快，成品率提高，利用系数增大，转鼓强度提高，混合料平均焦粉用量及固体燃耗也随之提高. 虽然随着中层焦粉用量的增加，转鼓强度提高，但当中层焦粉用量大于4.3％以后，转鼓强度增加的幅度变缓.而同时固体燃耗却从53.85 kg/t增加到54.5 kg/t ，增加了0.65 kg/t. 固定中层焦粉用量为4.3％和下层焦粉用量为3.4％，研究了上层焦粉用量变化对烧结产质量指标的影响.烧结料层各层焦粉用量及烧结混合料平均焦粉用量见表3. 上层焦粉用量增加， 垂直烧结速度、利用系数随之增大，成品率和转鼓强度则在上层焦粉用量为4.9％时出现最大值。 固体燃耗随上层焦粉用量增加先降低然后升高，在上层焦粉用量为4.9％时出现最小值，此时固体燃耗为53.85kg/t。 表6 烧结矿矿物组成/％ 将混合料分为三层，上层焦粉用量为4.9％，中层焦粉量为4.3％，下层焦粉用量为3.4％，混合料平均焦粉用量为4.2％。所得烧结矿转鼓强度62.13％，成品率80.02％，利用系数1.85 t/m2.h，固体燃耗53.85kg/t。 对比试验表明，均热烧结比普通烧结可节约固体燃耗3.69kg/t. 目 录 根据圆球的斯托克斯阻力公式可得阻力系数 实验室气流布料装置由上料小车、装料漏斗、圆辊、反射板、台车 及气流喷吹系统组成。 试验流程 评价指标 喷吹位置对物料偏析效果的影响研究 喷吹位置对