由合成气合成低碳混合醇的项目的简介A.docVIP

由合成气合成低碳混合醇项目 1、项目简介 该项目属于C1化学中的重要课题之一。是在催化剂存在下，由CO+H2反应合成低碳醇，即C1～C6醇。也可直接使用合成气，即其中可能含有一定量的二氧化碳、氮及其它惰性气体，一般还可能含有很少量硫的化合物。合成气来源广泛，可来自于石油、天然气、煤或其它碳素物的部分燃烧产物。该项技术的关键是催化剂及其工艺条件。 总起来讲，能代表国内外研究水平的有四类催化剂。 其一是由意大利Snampergetti公司与丹麦Tops?e公司合作开发的改进Zn-Cr甲醇催化剂催化技术，在生产甲醇的同时联产低碳醇； 其二是由法国IFP（法国石油研究所）开发出的用合成气生产甲醇为主要组成的低碳混合醇催化技术，所采用的是Cu-Co体系催化剂，IFP又提出了合成乙醇燃料的催化方法，所用催化剂由Cu、Co、碱金属氧化物及Cr、V、Fe、Mn中的任意一种氧化物组成，有时还含有Zn； 另外一类是美国DOW化学公司和UCC（联碳公司）开发的耐硫MoS2催化剂； 再一类就是德国Lurgi公司开发的改性Cu-Zn系甲醇催化剂。以上的催化剂都是用沉淀法制备的。 近20年来，郑州大学工业催化研究所等课题组，曾先后研究开发过的催化剂体系有Fe-Y、Fe-Nb、Fe-Ti、Fe-Tl、Fe-Mn、Fe-Co、Fe-Zr、Fe-Cu、Fe-Co-Cu、Fe-Ag/SiO2和改性氨合成催化剂，并考察了单组分、双组分和多组分助剂的影响，这些助剂包括以K为代表的碱金属、Co、Mo、B、V、Ce、Al、Zn、Mn、Zr、Ti、Ca、Mg等，最终发明了Fe-Cu和Fe-Co-Cu两大催化剂体系的催化合成技术。催化剂采用熔融法和沉淀法制备。 在实验室范围内确定了催化剂最佳的反应工艺条件。催化合成适用条件为：原料气组成CO﹕H2在1﹕4～1﹕1，反应温度593K～673K，（沉淀型催化剂的最佳反应温度563K～623K），反应压力4.0MPa～8.0MPa，原料气进口空速5000h-1～20000h-1。 催化剂达到的性能指标为：总醇收率0.60-1.00g﹒ml-1﹒h-1（每毫升催化剂每小时得到0.60-1.00克醇），C2+醇（乙醇以上的醇）选择性60%（wt），尤其对熔融型催化剂还具备成形简单、机械强度高（Φ3~4mm，231N/粒）、制造成本低、无环境污染、热稳定性能好等优点。 二、合成醇的典型产物分布 1、据郑州大学苏老师介绍，低碳醇产品分布如下： 总醇含量（wt %） 39.1 各醇分布（wt %） 甲醇 36.6 乙醇 33.9 异丙醇 2.0 正丙醇 18.1 异丁醇 3.2 正丁醇 5.9 戊醇 0.4 水+CO2（wt %） 42.1 甲烷（wt %） 4.6 乙烯（wt %） 3.7 二甲醚（wt %） 10.6 其它（wt %） 0.8 (熔融法制备的低碳醇合成催化剂上合成产物) 2、催化剂的性能评价 催化剂的性能评价是在一套高压微反装置上在线进行的。反应器是一种连续进料的直形不锈钢的没有循环的管式反应器。产物经减压和稳压后采用传统的气相色谱技术常规的进行分析，以六通采样阀进行采样。催化剂装填量为0.25~0.5cm3，粒度为20~40目，催化剂床层上下由等粒度的石英砂填充。反应器连同原料进口前的预热器一同在流化砂浴炉中加热，直至所需温度。催化剂性能测定前需要一定程序的还原处理，可直接用原料气来还原。 至于催化剂的精确结构尚未完全清楚，但其主要组成是磁铁矿和铜的氧化物，未还原的氧化态催化剂的结构主要受一些助剂、熔融温度、熔融时间的控制以及熔炉选择等因素的影响。虽然该催化剂的精确活性结构还不十分清楚，但对其某些表征测试已能说明一些问题。首先是未还原催化剂铁比（即Fe2+/Fe3+）都大于1，比机械混合样的铁比（0.40～0.50）提高了许多，两者的X射线衍射图谱比较的结果可以肯定熔融后的催化剂中产生有新相CuFeO4、Cu2O等。所有这些现象说明在催化剂制备过程中，组分发生了很强的相互作用。催化剂中添加的组合助剂可认为是一个综合协同效应，能有效的提高催化剂的活性和选择性，这里不太容易界定哪种助组分精确起某方面的作用。 三、成本分析 1、各种产品的原料消耗计算表 1．2合成甲醇 CO + 2H2 = CH3OH 28 4 32 y x 1 每生产1吨甲醇需氢气 x=1400Nm3 一氧化碳 y=700 Nm3 1．2合成乙醇 2CO + 4H2 =