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塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 设计题目: 姓 名: 班 级: 学 号: 设计时间： 指导教师: 东南大学成贤学院 模具设计与制造 目 录 一、编制塑件成型工艺卡………………………………………………………… 二、塑件成型工艺分析与设计 塑件原材料特性…………………………………………………………… 塑件原材料成型性能……………………………………………………… 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析………………………………… 塑件成型方法确定………………………………………………………… 三、塑件成型模具设计 型腔的数量和布置………………………………………………………… 选择注塑机型号及其参数……………………………………………… 确定分型面……………………………………………………………… 浇注系统选择和设计…………………………………………………… 成型部件的设计计算…………………………………………………… 侧向抽芯机构…………………………………………………………… 排气系统设计………………………………………………………..….. 模架的确定和标准件选择（示意图）…………..……………………… 温度调节系统设计…………………………………………..…………… 推出机构（脱模）……………………………………………..………… 导向机构………………………………………………………………….. 模具设计心得体会……………………………………………………….. 参考文献………………………………………………………………….. 模具总装图和零件图…………………………………………………..… 塑件成型工艺卡 塑 件 名 称 塑件端盖 材 料 牌 号 POM 单 件 重 量 59.22g 成型设备型号 SZ-500/200 每 模 件 数 4 成型工艺参数 材料干燥 干燥设备名称 温度 /℃ 80-90℃ 时间 /h 2小时150～180℃ 中段 /℃ 180～190℃ 前段 /℃ 190～200℃ 喷嘴 /℃ 170～180℃ 模具温度 /℃ 40～120℃100MPa 保压 /MPa 80～100MPa  塑料模具设计 塑料模具设计的基本内容 进行模具设计与制造的可行性分析 根据塑件技术要求和塑料模塑成型工艺文件技术参数，进行模具设计与制造可行性分析。 保证达到塑件要求 为保证达到塑件形状、精度、表面质量等要求，对分型面的设置方法、拼缝的位置、侧抽芯的措施、脱模斜度的数值、熔接痕的位置、防止出现气孔和型芯偏斜的方法及型腔、型芯的加工方法等进行分析。 合理的确定型腔数 为了提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔的数量增多，每一只塑件的模具费用有所降低。型腔数的确定一般与塑件的产量、成型周期、塑件价格、塑件重量、成型设备、成型费用等因素有关。 浇道和浇口设置 由于浇口对塑件的形状、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有很大影响，因而必须首先对浇道和浇口对具体塑件的成型关系进行分析。以往是凭借设计人员的经验来确定浇道和浇口系统。现在可以用注射模CAE的流动分析软件对浇道和浇口系统进行优化。这对保证模具成功的进行设计有很大的作用。 确定模具类型 在对模具设计进行初步分析后，即可确定模具的结构。通常模具结构按以下方法分类，可以进行综合分析选择合理的结构类型。 按浇注系统的形式分类的模具类型：两板式模具、三板式模具、多板式模具、特殊结构模具（叠层式模具） 按型腔结构分类的模具类型：直接加工型腔（又可细分为整体式结构、部分镶入结构和多腔结构），镶嵌型腔（又可细分为镶嵌单只型腔、镶嵌多只型腔）。 按驱动侧芯方式分类的模具类型：利用开模力驱动（可分为斜导柱抽芯、齿轮机构抽芯等），利用顶出液压缸抽芯，利用电磁抽芯。 确定模具主要结构 型腔布置 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排布方式。 确定分型面 分型面的位置要利于模具加工、排气、脱模及成型