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7S管理培训教材 * 前 言 “7S”工作其实与每位人员日常工作范畴是息息相关的，只要我们坚持不懈地贯彻工厂及职场的各项改善行动，就会使我们的工作环境更美、效率更高、工作更安全、人员综合素质更高。 * 《人生成长格言》 心变则态度变； 态度变则思想亦变； 思想变则行为随之变； 行为一变则人格也就变； 人格变则人生也就变了。 日本管理学家-川田正笃先生 * “7S”的由来 “5S”活动起源于日本，它因为都以“S” 的日文罗马拼音开头的5个单词构成（整理seiri+整顿seiton +清扫seisou+清洁seiketsu+素养sitsuke）,故简称为“5S”。 但后来管理学术界再将其延伸到“10S”，在此，我们暂时来研究其中的7个“S”（即5S+节约save+安全safety). * 推行“7S”管理之目的 企业为了实现： ■ 生产效率的提高 ■ 产品质量的提高 ■ 生产成本的降低 ■ 交货期的缩短 ■ 生产安全性的确保 ■ 从业人员士气的高涨 * 企业存在的六大“浪费” ■ 时间的浪费 ■ 空间的浪费 ■ 能源的浪费 ■ 人力的浪费 ■ 设备的浪费 ■士气的浪费 * “7S”基本内容 ■ “1S” 整理(seiri) ■ “2S” 整顿(seiton) ■ “3S” 清扫(seisou) ■ “4S” 清洁(seiketsu) ■ “5S” 安全(safety) ■ “6S” 节约(save) ■ “7S” 素养(sitsuke) * “整理”的目的 1、腾出空间，以便提高空间有效利用率。 2、预防物品被误用或误送。 3、塑造清爽的工作场所。 4、消除因物品过期或变质而导致环境污染。 * “整理”的操作方法 1、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估， 确认物品实用价值，由此分类出“要”与“不要”。 2、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。 3、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领 取。 4、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理。 （如：粉碎、变卖、再生或交专业机构处理） 5、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。 * 不进行“整理”的后果 生产过程中，经常有一些残余的物料、待返修品、报废品等滞留在现场，既占据了空间又阻碍了生产。包括一些无法使用的工具、夹具、量具等机器设备，如果不即使清除会使现场变的凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费： 1、即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。 2、货架、柜被杂物占据而减少使用价值。 3、增加了寻找物品的困难而浪费了时间。 4、物品杂乱无章增加了盘点难度且使成本核算失准。 * 举例说明 例如部门经理要求属下主管对自己一天的工作进行记录，结果发现该主管用于寻找文件资料的时间就占了15%。原来该主管桌面上堆满了好多待处理和处理完的文件资料，经理质问其理由，该主管解释认为：待处理的文件资料放在桌面上利与查询，而处理完的文件以后也有用。 从以上例子可看出，如果不考虑文件资料的必要性和重要性，而一味的保留，结果以“将来这都可能有用”的基准来处理文件资料或物品的观念是错误的。 * “7S”定义 ■ “2S” 整顿（seiton) 将“要”的物品加以定位放置和标识并保持在需要时能够易于取用。 备注： 定位、定量和有效标识是“整顿”的关键 * “整顿”的目的 1、通过定位和有效标识，使现场一目了然。 2、用时即取，消除寻找的时间而提高工作效率。 3、为工作环境的清洁打下好的基础。 4、凸现目视管理的绩效。 5、及时消除“乱象”隐患。 * “整顿”的操作方法 1、将腾出的空间进行合理规划。 2、确定区域物品放置的方式及标准。 3、将规划的区域和区域物品进行有效识别。 注意：定位后要明确标识和用完后及时归位。 * “整顿”的原则 一、整顿的“三要素” 1、场所：物品的放置场所原则上要100%的设定。 2、方法：要研究更好的放置方法，保证使用时易取和安全。 3、标识：放置场所与实际物品要保证一对一的标识。 二、整顿的“三定”原则 1、定点：存放在哪里？ 2、定容：采用什么容器和颜色区别。 3、定量：规定合适的数量。 * 举例说明 例如：A员工总是向邻近的B员工借工具，而B员工每次总是很快的就借于A员工使用，其实A、B员工都配备了同样的工具，只是A员工到了用时已记不起放在哪里，即使找到也不清楚该工具是否型号、规格适合。