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SPC(Statistical Process Control) 统计過程控制 SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 1940年，SPC正式引進制造業. 為何推行SPC？ 何謂統計？ 統計學的定義 SPC的基本理論是常態分配 过程的呼声 人 機器 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 　 　 过程/系统 　　　 　　输出 顾客的呼声 变差的普通原因和特殊原因 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳 系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过 程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个） 过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措 施,否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 控制图 上控制限 下控制限 1、收集 　 收集数据并画在图上 2、控制 根据过程数据计算实验控制限,识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施 重复这三个阶段从而不断改进过程… 计量型数据 计量型数据控制圖應用前提 均值-极差图（X-R） 均值-极差图（X-R） 平均值的计算 均值-极差图（X-R） 均值-极差图（X-R） 均值-极差图（X-R） 控制圖的判讀 控制圖的判讀 控制圖的判讀 进行控制所遵循的依据: 连续25点以上处于控制界限内; 连续35点中, 仅有1点超出控制界限; 连续100点中, 不多于2点超出控制界限. 五种缺陷 链: 点连续出现在中心线 CL 一侧的现象称为链, 链的长度用链内所含点数多少来判别. 当出现5点链时, 应注意发展情况, 检查操作方法有无异常; 当出现6点链时, 应开始调查原因; 当出现7点链时, 判定为有异常, 应采取措施. 从概率的计算中, 得出结论: 点出在中心线一侧的概率A1=1/2 点连续出现在中心线一侧的概率A1=(1/2)7 = 1/128 (0.7%)即在128次中才发生一次, 如果是在稳定生产中处于控制状态下, 这种可能性是极小的. 因此, 可以认为这时生产状态出现异常. 偏离: 较多的点间断地出现在中心线的一侧时偏离. 如有以下情况则可判断为异常状态. 连续的11点中至少有10点出现在一侧时; 连续的14点中至少有12点出现在一侧时; 连续的17点中至少有14点出现在一侧时; 连续的20点中至少有16点出现在一侧时. 倾向: 若干点连续上升或下降的情况称为倾向, 其判别准则如下: 当出现连续5点不断上升或下降趋向时, 要注意该工序的操作方法; 当出现连续6点不断上升或下降的趋向时, 要开始调查原因; 当出现连续7点不断上升或下降的趋向时, 应判断为异常, 需采取措施. 周期: 点的上升或下降出现明显的一定的间隔时称为周期. 周期包括呈阶梯形周期变动、波状周期变动、大小波动等情况. 接近: 图上的点接近中心线或上下控制界限的现象称为接近. 接近控制界限时, 在中心线与控制界限间作三等分线, 如果在外侧的1/3带状区间内存在下述情况可判定为异常: 连续3点中有2点(该两点可不连续)在外侧的1/3带状区间内; 连续7点中有3点(该3点可不连续)在外侧的1/3带状区间内; 连续10点中有4点(该4点可不连续)在外侧的1/3带状区间内. 前提假设： 过程处于统计稳定状态