模具冲压课件（拉深）.pptVIP

第四章 拉 深 以后各次可取为各次拉深中直径减小量的一半，即： 最后一次拉深时应等于零件的内圆角半径值，即 3．凸模和凹模的间隙 拉深模间隙是指单面间隙。间隙的大小对拉深力、拉深件的质量、拉深模的寿命都有影响 . 确定时要考虑压边状况、拉深次数和工件精度等。其原则是： 既要考虑板料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙一般都比毛坯厚度略大一些。采用压边拉深时其值可按下式计算： 不用压边圈拉深时，考虑到起皱的可能性取间隙值为: 4．凸模、凹模的尺寸及公差 若以凹模为基准时，凹模尺寸为： 凸模尺寸为： 当工件的外形尺寸及公差有要求时，以凹模为基准。先确定凹模尺寸因凹模尺寸在拉深中随磨损的增加而逐渐变大，故凹模尺寸开始时应取小些。其值为 凸模尺寸为 当工件的内形尺寸及公差有要求时所示，以凸模为基准，先定凸模尺寸。考虑到凸模基本不磨损，以及工件的回弹情况，凸模的开始尺寸不要取得过大。其值为： 凹模尺寸为： * 拉深：利用拉深模在压力机上将平面坯料或空心件制成开口空心件的冲压工序。利用拉深可以制成筒形、阶梯形、盒形、球形、锥形以及其他复杂形状的薄壁零件，其优点是生产效率高、材料消耗少，精度高。 图 4-1 图 4-2 4.1 筒形件拉深变形分析 4.1.1 筒形件拉深变形过程 图 4-3 材料的塑性流动：拉深变形中，得到的拉深件的高度大于D-d，工件的壁厚和硬度也发生了变化。 图 4-4 网格法分析拉深变形过程，拉深后，原来的扇形变成展开形状为矩形，原来直径不等、距离相同的同心圆变为直径相同，距离不等的圆，越靠近口部间隙越大。 扇形单元体径向伸长，切向缩短，说明径向受拉应力作用，切向受到压应力作用。 4.1.2 应力应变状态 图 4-5 拉深毛坯可以划分为五个变形区： （1）平面凸缘区 拉深的主要变形区，在厚度方向承受亚应力，一般材料在切向压缩径向伸长同时，厚度有所增厚，当拉深程度比较大，拌料又比较薄时，坯料凸缘部分在切向压应力作用下有可能失稳拱起，形成起皱。 （2）凸缘圆角部分 径向手拉应力伸长，切向受压应力压缩，厚度方向受凹模圆角的压力和弯曲作用。 （3）筒壁部分 属于已成形区，材料不会发生大的变形，可能会发生少量纵向伸长变形和厚度减小 （4）底部圆角区 承受径向拉应力和切向拉应力作用，并受凸模圆角压力和弯曲作用，材料变薄最严重，此处容易出现拉裂。 （5）筒底 受平面拉应力作用，双向拉伸变形，厚度有所减薄，但由于这一区域受到与凸模接触面摩擦力的作用，基本上不产生塑性变形或不大的塑性变形。 拉深变形主要为压缩变形，拉深件侧壁越高，需要转移的材料也越多，所需要的变形力也越大，当变形力超过传力区材料强度，就会出现拉裂现象，当变形区压应力超过失稳极限时会产生皱褶。 材料拉深程度可以用拉深系数 m = d/D表示 4.2 拉深件主要质量问题 1 起皱：拉深时坯料凸缘区出现波纹状皱褶称为起皱，起皱是一种受压失稳现象。 图 4-6 起皱主要原因： （1）坯料相对厚度太小，失拉深变形区抵抗失稳能力不足。 （2）拉深系数：拉深系数越小，拉深变形程度越大，拉深变形区内金属硬化程度越高，且向拉深压应力增大，凸缘变形区相对宽度越大，抵抗失稳能力越小，越容易起皱。 （3）拉深模工作部分的几何形状与参数 凸模与凹模圆角及凸凹模间隙过大时，坯料容易起皱。 控制起皱措施： （1）在拉深模上设置压料装置 （2） 选择屈强比小，屈服点低的材料，适当增加板料相对厚度。 2 拉裂：拉深时底部圆角区出现裂口 图 4-7 产生原因：拉深过程中，底部圆角区首拉应力作用变薄，当最大拉应力超过材料抗拉强度时就会产生拉裂。 控制拉裂措施： 加大凸、凹模圆角半径，降低拉深力，增加拉深次数等 4.3 拉深件工艺性 3 时效开裂：拉深成形后受到震动或放置一段时间后制件口部出现开裂现象。 产生原因：金属组织含氢或残余应力 控制措施：拉深后切边，退火。 1 拉深件结构与尺寸 （1） 拉深件应尽可能简单、对称，能一次拉深成形。 （2） 拉深件壁厚公差一般不应该超出拉深工艺壁厚变化规律。一般拉深壁厚最大增加（0.2~0.3）t，最大变薄（0.1~0.18）t。 （3）当零件一次变形程度过大时，为避免拉裂，可以多次拉深。 （4）在保证装配要求的前提下，应该允许拉深件侧壁有一定斜度。 （5）拉深件底部或凹缘有孔时，孔到侧壁的距离应该满足a≥R+0.5t （6）拉深件的底