熔模铸造工艺流程21.PPT

A3、 防止方法: ① 严格控制脱氧剂(铝)的加入量≤0.1%,且脱氧时应尽可能使铝在钢液中分布均匀。 ② 采用洁净的炉料，提高炉衬质量，防止硫、硼及其它有害杂质混入钢液。(钢液中含硼量不得超过0.005%) ③ 严格控制熔炼工艺，防止钢液严重过热和吸氢。 B、变形 B1、特征: 铸件铸态的几何形状与图样不，称为变形或铸态变形。 B2、 形成原因: ①? ?熔模变形：取模力不均造成熔模变形；熔模壁厚不均;冷却时因温度分布不均，造成因热应力引起的变形；熔模存放时温度过高，接近模料软化点引起变形等。 ② 型壳变形：型壳强度低(高温强度)时，型壳在焙烧、浇注时受自重或金属液压头作用引起的变形。 ③? 铸件凝固冷却过程中产生的变形：铸件凝固后期冷却至室温的过程中，铸件线收缩受阻会引起收缩应力，收缩应力大而铸件结构刚性又不足时，则发生扭曲变形。浇注系统的设置、浇注工艺不当会造成铸件冷却速度相差过于悬殊,产生变形。 ④ ?清理过程中操作不当造成铸件变形。 B3、 防止方法: ①? 认真检验熔模，发现熔模变形应予报废或采用校正措施(胎具使用)，并控制工作室温度。 ② 采用高温抗变形能力强的粘结剂和耐火材料，必要时适当增加型壳层数。 ③ 焙烧时型壳宜放一层,减小型壳焙烧时所受的压重。 ④ 改进铸件结构或增设加强筋、工艺筋。 ⑤ 改进浇注系统的设置。合理设置内浇口位置以减小各处温差，并避免收缩时浇注系统与铸件发生相互牵制,使铸件各处冷却均匀以减小变形倾向。 ⑥ 矫正铸件。 C、表面脱碳 C1、 特征： 铸钢件表面有一层低碳层，它包括全部呈现铁素体组织的全脱碳层和含碳量较低的半脱碳层。脱碳层的深度与铸件材质、大小、壁厚及生产工艺条件有关。在一般条件即非真空浇注条件下，很难制造出完全不脱碳的熔模铸件。一般铸件总脱碳层厚度在0.3—0.6mm，严重时 0.7—0.9mm。 C2、 形成原因： 空气中的氧与钢液中的碳元素和铸件冷却时形成的渗碳体、奥氏体中的碳发生反应，造成铸件表面脱碳。 反应如下： 2C+O2=2CO C+ O2=CO2 上述反应在高、中或低温度区均有非常强烈的自发进行的趋势。 C3、 防止方法： ① 适当降低型壳及浇注温度，加快铸件的冷却速度。 ② 在型壳加固层撒砂中或填砂中加入碳化物,如碳砂活性炭,无烟煤等。 ③ 在铸型周围，人为的造成还原性气氛，如在浇注后用罩将型壳罩住，并向罩内滴煤油或撒适量废蜡等，能有效的减少铸件表面脱碳。 ④ 铸件热处理时，也应在还原气氛中进行，在铸件上面撒一层焦碳粒,并注意炉门的封闭等方法,是防止铸件表面脱碳的重要手段。 E2、形成原因： 型壳面层不致密,有很多孔洞缺陷，浇注时金属液进入型壳孔洞造成金属刺缺陷。造成型壳表面不致密产生孔洞的原因： ① 面层涂料粘度过低，粉液比太低造成型壳表面孔洞多,不致密。 ② 水玻璃型壳表面蚁孔所致蚁孔形成的原因是由于水玻璃涂料同模料的润湿角大于水玻璃涂料对耐火材料的润湿角，也就是说耐火材料对涂料的润湿性比模料好，使涂料局部脱离开蜡模表面，从而在型壳表面形成一些单个或密集的小孔洞，孔洞形状不规律，外口大里口小。 ③ 水玻璃型壳表面存在蠕虫孔所致孔洞呈单个或断续的，似蠕虫状，形成于硬化过程，多见于型壳大平面上。当面层涂料粉液比过低时，涂料中的粉料倾向于形成团絮状，导致水玻璃在型壳表面成断续的网状分布，硬化时水玻璃产生的胶凝收缩受到阻碍，沿粉料团絮周围的水玻璃网膜裂开, 型壳表面形成断续的蠕虫状孔洞。 E3、 防止措施： ① 对水玻璃面层涂料，应适当降低水玻璃密度。（d=1.26 – 1.27/cm3）选用级配粉，保证面层涂料有足够的粉液比。 ② 面层涂料中加入适量润湿剂(表面活性剂)0.3%左右,并使蜡模充分脱酯，改善涂料与蜡模的润湿能力。 ③ 保证面层涂料厚度，不可太薄，撒砂粒度合理选择，不可太粗。 ④ 涂料充分搅拌和回性(回性≥12小时)。 ⑤ 面层涂料撒砂后，先自然干燥1小时以上再硬化，以减小硬化时的胶凝收缩。 F1、 特征：铸件表面有突出的球形金属颗粒，常出现在铸件凹槽或拐角处。 F、金属刺（铁豆） F2、形成原因： 面层涂料中含气泡或涂料对蜡模的润湿性差，在涂挂涂料时，在凹槽的拐角处留有气泡，造成型壳表面存在珠形孔洞，浇注时金属液进入孔洞形成突出在铸件表面上的金属珠。 F3、 防止措施: