CNC操作指引(最新).docVIP

CNC操作指引 加工前的准备： 资料准备 准备加工零件图，程序单及工艺卡等技术文件，数控机床使用刀具的规格、编号及切削用量等有关资料，数控加工中所用的有关夹具、量具等资料。 机床准备 清理机床，清除铁屑油污，用油石除去工作台的毛刺，确认加工工件的零件号与图纸、工艺卡、程序单为同一零件编号。清除工件毛刺、油污。确定基准角、基准面。工件按程序单所指定的方向摆放。 数控加工中工件的定位与装夹 工件的装夹 在机床上对工件进行加工时，为了保证加工表面相对其他表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，并在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。前者称为工件的定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。 加工中心是现代自动化加工的基本单元。加工中心对工件的装夹将充分发挥加工中心的高精度、高效率起着重要的作用，同时对加工中心的效率和精度的稳定性与可靠性有着直接的影响。在加工中心对工件进行加工的工艺方案及装夹方法与常规生产系统相类似，如通常在制定工艺方案之前，首先要对被加工工件进行工艺分析，选择定位基准，确定装夹方案等。在普通机床上加工工件时，由于受机床功能的限制，往往采用工序分散原则、一般只进行单一的加工，工件的装夹只需要满足该工序加工的要求即可。而在加工中心上加工，则采用工序集中的原则，工件多数只经一次装夹、就可连续的对其各待加工表面自动完成钻、扩、铰、镗、攻螺纹、铣削等粗、精加工。因此在加工中心上定位装夹有以下特点。 1 ）定位基准 同普通机床一样，在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。在选择定位基准时，要全面考虑各个工件加工情况，做到三点： 所选基准应能保证工件定位准确、装卸工件方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，夹压可靠，且夹具结构简单。 所选定的基准与各加工部位的各个尺寸运算简单，尽量减少尺寸链计算，避免或减少计算环节和计算误差。 保证各项加工精度。 在具体确定工件的定位基准时，要遵循下列原则： 尽量选择工件上的设计基准作为定位基准。在制定工件的加工方案时，首先要选择最佳的精基准来进行工件加工。这就要求在粗加工时，以粗基准把精基准的各面加工出来，这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系。而且，当某些表面还要靠多次装夹或其他机床完成时，选择与设计基准相同的基准定位，不仅可以避免因基准不重合而引起的定位误差，保证加工精度，且可简化程序编制。 如图 14 - - 18 所示的电视机面壳定模为例： 较直工件基准面与机床的平行度0.01/1000mm。 检查工件的平行度，基准角的垂直度。误差在0.03/1000mm内。（达不到以上要求不得进行下一步骤的操作）。 基准孔碰数，先以一孔X方向分中设零，Y方向分中设零，再以X孔的一边碰数设零，然后在另一孔的相对边碰数，得出的数据除以2，设定两孔中心，再在两孔中心设定绝对座标零。再检查另一孔的Y方向是否为零，若不为零，则检查基准面的平行度，若为零，则检查基准边与中心孔的数值，是否与图纸标定值相符。若不相符，须报质量检查部门反映与异常处理。若相符，则进行下一步骤的工作。 在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时，应尽量使定位基准与设计基准重合；同时还要考虑用该基准定位后，一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。 在加工中既完成基准的加工，又完成尽可能多的加工内容。为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面的加工。 当工件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真分析图样，确定该工件设计基准的设计功能，通过尺于链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的形位公差范围，确保加工精度。对于带有自动测量功能的加工中心，可在加工前由程序自动控制用测头检测设计基准 CNC系统自动计算并修正坐标系，从而确保各加工部位与设计基准间的几何关系。 工作坐标系的原点即编程零点与工件定位基准不一定非要重合但两者之间必须要有确定的几何关系。工作坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。对于各项尺寸精度要求较高的工件，确定定位基准时，应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的侧量。 如图 14 一 19 所示，在加主中心上加工Φ80 H7 mm 孔， 4 一Φ25H7 MM孔都以Φ80H 7 MM孔为墓准，编程零点应选在Φ80H7 MM 孔中心上。定位基准为 A 、 B 两面。这样的加工方案同样能保证各项精度。此时，定位基准与编程零点不重合。如将编程零点也选在 A 、 B 面上，则编程时计算很繁琐，同时存在不必要的尺寸链计算误差 2 ）工件夹紧 在考虑夹紧方案时，夹紧力应力求靠近主要支承点，或在支承点组成的三角形内，并力求靠近切削部位及刚性好的地方，尽量不要在被加工孔的上方。