SPC作业规定.doc

目的 为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。 适用范围 适用于关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究； 本程序以均值极差图作为过程研究的代表性工具。 职责 品质部：负责SPC的实施策划。 制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC控制研究结果对过程实施改进。 工程部：参与生产过程的改进。 程序内容 统计制程控制实施策划 统计制程控制SPC研究项目确定 新产品开发过程中，工程部组织跨功能小组适用QFD等核心工具对产品特殊特性进行分析，确定出生产的关键过程和关键过程控制点。 品质部组织工程部根据关键过程的关键控制点确定出统计制程控制SPC研究的关键工序名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。 SPC研究项目确定原则： ——优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产过程输出的产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等； ——为计量型的制程特殊特性或产品特性。 统计制程控制SPC运用阶段 新产品开发过程的试产阶段将使用SPC研究试产过程的稳定状态和初始过程性能指数PPK。 新产品转入量产后，将使用SPC对量产过程进行持续监控，以确定量产过程处于受控状态，且能维持过程能力CPK。 试产阶段之SPC运用 试产前，工程部将建立“初始过程能力研究计划”，以确定SPC研究的过程名称、产品特性、产品数量等信息； 产品试产中，质量管理人员将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集，采集数据一般情况不少于120个； 质量管理人员将所手机的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分布，由于试产过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程是否稳定只是作为参考； 质量管理人员将根据所采集数据进行初始过程的性能指数PPK计算： PPK=MIN{CPU,CPL} 其中： 当PPK≥1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过程，并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。 量产的SPC运用 量产SPC项目确定 量产SPC研究项目同试产之PPK研究项目。 量产SPC数据收集方式确定：按本程序4.1.1.2。 SPC控制图运用步骤如下： 收集数据，第一次量产时取不少于25组数据，且每组的个数n取5~8个。 建立X-R控制图及记录原始数据。 计算每个子组的均值（X bar））– A2R bar式中：D3、D4、A2为常数，它们随样本容量的不同而改变。 N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 D3 --- --- --- --- --- 0.08 0.14 0.18 0.22 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31 对于向本容量小于7的情况，LCLR可能技术上为一个负值，即没有下控制限。 绘制管制图 典型的异常过程判定 ——任何超出控制限的点； ——连续7个点在中心线之上或之下； ——连续7个点上升或下降； ——任何其他明显的非随机图形，如2/3的描点落在控制限1/3的中间区域，描点成规则形状（人为的操作原因造成）。 过程异常之检讨：对存在过程异常的子组进行异常原因分析，在明确异常原因的前提下删除超出管制界限的子组，并重新计算过程平均值（X）和组距平均值（R），直到全部点都落在控制界限。 在重组过程受控后，将计算其过程能力指数CPK； CPU=(USL- X ) / 3S, CPL=( X - LSL) / 3S CPK=MIN { CPU,CPL } . S=R Bar / d2 当CPK≥1.33后，将受控状态下之CLR、UCLR、LCLR以及CLX、UCLX、LCLX作为后续生产控制的控制限。 首次研究后之SPC运用 在量产之首次研究完成后，将其控制限运用于后续生产中，作为生产控制的预防控制限。 预防控制限可根据生产情况每月或每3个月进行更新。 在量产中，由于质量管理人员已经将过程控制限按周期进行固定，生产人员将自行采集数据并描述X Bar-R图，当生产过程出现了人、材料、作业方法等发生变更以及设备、工装经过了维修时，生产人员将该情况记录于悬挂于作业现场的控制图上；当过程不受控时，生产人员需要提报质量管理人员确认，质量管理人员将开出“纠正预防措施