前处理及电泳的基础知识汇总.doc

涂装前处理及电泳基础知识 一、前处理常规工艺路线： 热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的） 热水洗： 目的提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。 洗掉工件表面的灰尘异物。 软化工件表面的油污，提高脱脂效果。 温度：一般是65+5℃。 常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。 2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。 3、定期清理槽底沉淀物。 2.预脱脂 ： 目的除油 影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。 3.脱脂 ： 目的进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。 影响脱脂效果的因素 a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。 4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂 常出问题：返锈 工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。 6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。一般表调都是“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。否则就失效了。应经常检测。此序很重要。 7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰 。 一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。它的特点是致密均匀，有一定的硬度。耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um左右。 管理要点： ①要求厂家每月全面检测磷化液一次，要测出：Fe2+、Zn2+、Mn2+、Ni1+、No3-、Po4-3,等重要成分的浓度（游离酸、总酸）发现失调及时调整。 ②日常检测游离酸、总酸，促进剂含量。特别注意，不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。一定要注意“酸比”，它对磷化的质量影响很大。一般要控制在20-25之间为好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能） 发生问题的对策： ①发花：脱脂不干净，加强前序脱脂质量。促进剂过高，Fe2+太高。（变成铁系磷化了，或成为氧化膜而非磷化膜，不好。） ②发黄：可能是温度低；游离酸高；促进剂少；总酸度太低（酸比过小） ③磷化膜太薄，几乎磷化不上：游离酸太低，总酸太高；温度低；促进剂低。 ④磷化膜太粗、厚：游离酸过高；温度过高；磷化时间太长；Ni1+离子含量不够；表调实效。 ⑤促进剂.主要成分一般都是NaNo2，在酸性环境下易分解，不稳定。最好采用“滴加”方法。保持促进剂含量的稳定。要经常测含量。（促进剂加多了，易形成氧化膜，而不是磷化膜，出现发花现象，影响磷化质量。一般温度低时，可以多加一点，温度高可以少加一点。含量太低磷化速度变慢，造成二价Fe离子含量高，易出沉淀。一般含量在2-4点，也要根据温度而定。） ⑥沉渣多：温度高；游离酸高；促进剂，先低后高；除渣机工作不良。 ⑦膜很“软”，一般是Mn2+离子含量下降了，要添加锰离子。 ⑧膜变粗、变厚：可能是Ni1+离子含量太低了，目视其颜色：正常是应该“发绿色”证明Ni含量高好，如果变浅了，也变粗，就是Ni含量不足。酸比过小也会造成膜变粗变厚的现象。 ⑨一般的如果“低锰高锌-1”对磷化质量不好，但也有好处，就是温度偏低，也能较好的磷化。 ⑩磷化槽液变色了，呈“红褐色”，说明槽液铁离子（Fe2+）含量太高了，也就是促进剂长时间处于含量不足，且游离酸也是很高。这时就必须“打铁”，降低Fe2+的含量，用提高温度、多加促进剂的方法，颜色会变回来。但是同时会出现大量沉淀，也会消耗很多“总酸”，必须对槽液进行调查，加强除渣。这种现象，多出现在日常失控，一般不会发生。 ⑩.磷化最好是喷浸结合。可避免出现磷化阶梯纹。 8-10序：水洗，目的，除去工件表面残存的磷化液，使工件表面无油，无锈，无尘等干净的表面，纯净纯水洗后，“滴水电