TPS工程调查18招.pptVIP

現狀物與情報流程圖調查 ????現狀 表 準 作 業 票 表準作業組合票 ＣＴ＆Ｔ/Ｔ ???C.T細部觀察???問題?把握及改善 不稼動原因分析表 ◎可動率(設備) 完成時間 問題點的把握 理想物流情報設計圖 理想型態生產流程設計圖 活　動　目　標 達成目標必要改善項目及實施步驟 ◆ 可 動 率 向 上 ， 設 備 故 障 的 低 減 ネック工程加工動作問題點 故障經歷的整備 1.重點管理的設備指定(NO.2,NO1,NO5) 2.設備故障未然防止的項目抽出與實施。 3.品質不良與設備異常相互因果關係的明確化。 4.設備日常點檢項目頻度實施表。 ???停(短停)調查表 自主研究主要改善實施事項 (事例１)ネック工程加工動作 標 準 作 業 票 改善前後標準作業組合票 改善後不稼動比較表 ◎可動率(設備) 完成時間 改善後生產流程設計圖 改善後物與情報流程狀態 ????前後比較 現今活動實績 今回活動伴隨有形效果 * * 工程調查 ( ( 現狀把握事項 ) 1. 生產種類 2. 生產個數 3. TACT TIME 4. 設備能力 5. 作業組合 6. 生產指示方法與店面 7. 品質確認方法與回數與實態 8. 不良狀況 ( 工程別 ) 9. 換模時間與調整時間 10. 換模內容與調整內容 11. 關於段取之不良內容 12. 物流方法 ( 粗材與完成品 ) 13. 領取回數 14. 設備異常 ( 故障與斷續停機 ) 15. 安全遵守狀況 16. 困難作業，不能停止的 　 作業狀況 17. 組長下線狀況 18. 作業環境 ( 噪音、粉塵 ) 65.42 % 64.52 % 45%／80% 77.6 % 81.6 % 75 % 78 % 可 動 率 0 0 ５.６Ｈ 0 0 0 0 加班時間 1人/直 1人/直 1人/直 1+1人/2直 1人 1人 2人/4台/2直 人員配置 2～4日 4H 4H ４Ｈ 2日 2日 1日 2日 在庫日數 72.7秒 132.7秒 ３６０秒 223.3秒 133.3秒 26秒 26秒 Ｔ／Ｔ 13480個 21578個 8703個 4765個 14000個 2822個 4756個 23707個 23707個 生產個數 12+2品目 16+1品目 7+1品目 3+1品目 4品目 5+1品目 7品目 20品目 20品目 生產種類 集 荷 倉 庫 AS-017 AS-016 MA-017 MA-016 MA-015 ＢＦ ＤＣ ＫＺ 1-4-8 Ｄ/Ｃ Ｂ/Ｆ ＭＡ－０１５×7 ＡＳ-０１６×4 ＡＳ-０１７×8 集出 荷 區 ×14 得? 得? 得? 計畫生產 計畫生產 計畫生產 (便單位引取) 倉 庫 ×17 (日單位生產) (???) (???) ×4 ＭＡ－０１６×6 ×15 ×17 ＭＡ－０１７×4 今回仕組改善活動 ５.６Ｈ／日當 加　　班 １人／１人 ( 2人) 人　　員 ２直 勤　　數 ４５％ 正味比率 (人) ８０％ 可動率 (設備) ２９.６個／人.Ｈ 出 來 高 ３８９秒 完成時間 ２１９秒 ΣＣＴ ３６０秒 Ｔ/Ｔ節拍時間 １６０ＳＥＴ 日必要數 2500台/月(工程計畫) → 3500台/月(現狀) 必 要 數 O/P-B-04 W/P-B-03 7 O/P-C 完 成 品 8 9 O/P-05 W/P-04 10 W/P 完 成 品 11 O/P-B 完 成 品 12 TC/C 粗 材 13 TC/C-01 14 TC/C-02 15 TC/C-03 16 TC/C-04 17 TC/C05 18 TC/C 完 成 品 19 O/P 本 粗 1 W/P 本 粗 2 W/P-01 O/P-01 3 OP/C 粗 材 4 O/P-02 5 O/P-03 W/P-02 6 １個サイクル?４個完成 31 170 188 合　　　計 2 ─ 3 TC/C完成品放置 13 2 128 “ 23 TC/C洩密檢測襯套壓入 12 2 207 8 TC/C完成品洗淨 11 3 345 44 TC/C工程治具加工 10 3 “ 348 19 O/P、W/P取付面加工 2 3 ─ 2 O/P、W/P取素材 1 步行 自動送 手作業 50　 100　 　150　 200　 　250　 　300　 350 400 作　業　內　容 NO T/T 360秒 マシンネック等待共170秒，造成2直+加班，設備能力及作業改善要。 C.T 389秒 等待148秒 等待22秒 改善方向 ◎ΣCT不稼動原因分析 ◎ 可動率要確保90%以上，為此，設備可靠度要提昇。 ?設備預防保全實施　 ?預防保全架構建立 改善 方向