900T箱梁架设质量控制.pptVIP

900T箱梁架设质量控制;前言;提运架设备;架桥机落梁状态;2 箱梁提升、运输质量控制 安装前应仔细核对待架成品箱梁的合格证、外观、梁长、编号等；支座规格、位置、方向和紧固情况；梁体附属部分的完善情况；支座垫石的标高、轴线、锚栓孔(深度、孔径、偏位)；支座轴线、墩顶中心线、梁端线的标识等?。箱梁在提、运、架过程中采用“四点受力三点平衡”质量控制措施： (1)提升时其中以端头两个吊点的钢丝绳采取串联式，使吊具的两吊点相平衡，另端两吊点采用独立卷扬机；从而实现四点吊梁、三点受力的作用，避免了四个吊点起升偏差造成箱梁附加扭矩的产生。 ． (2)提梁吊杆垂直进人吊孔，吊杆垫板与梁体接触面间必须垫10 mm厚橡胶皮缓冲。吊杆端头拧好螺帽后预留长度必须相同，确保吊杆同时受力。 (3)箱梁提升离存放面高度10～20 cm左右时，应静停2～3 min，让各吊点钢丝绳均匀受力，然后匀速提升至要求高度；静停2～3 min再匀速平移；平移到位后静停2—3 min匀速落至离安放面1O～20 cm高度对位调整好后落梁。 ;(4)箱梁在运输过程中必须防止受扭。由于运梁车在一端头的两个支点油缸油管相串联，使得此两点标高一致；另段的两个支点独立液压系统，四点位置、标高调整好后，在运梁车运行过程中保证箱梁“四点受力三点平衡”；由于箱梁为对称截面，只要在装载时保证其几何中心与运梁车中心一致，便不会发生受扭现象。 (5)在已架箱梁顶面标识显眼的梁体中心线，运梁车前后标识中轴线，运行过程中前后各安排1人监控，两轴线要基本重合，接近架桥机时两轴线必须重合。 通过试验确定运梁车最前端与架桥机后肢腿的距离并在已架梁端部顶面标识清楚。运梁车行进到架桥机尾部其轴线及前沿必须和梁中心线及梁端顶面标识的距离线要重合，运梁车精确对位喂梁。 (6)运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部，慢慢移动运梁车到喂梁的准确位置；启动运梁车支承油缸到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，并使得支承油缸和轮胎同时受力，避免部分轮胎过载引起的桥面和运梁车等的损坏；支承油缸下面各垫2块100 mm×100 mm ×500 mm 木方，从而保证喂梁时压力均匀传???到桥面。;(7)架桥机后支腿和运梁车上的动力与信号线接头相连接，为运梁车后托梁托架提供动力；架桥机配备有同步控制装置，以保证了运梁车在喂梁时架桥机吊梁小车和运梁车后托梁同步运行，并构成三点平衡，保持箱梁不偏扭，且喂送平衡。 (8)架桥机前吊梁行车的两台卷扬机钢丝绳相连通，使吊具的两吊点相平衡，从而实现四点吊梁、三点起吊的作用。 (9)架桥机前吊梁小车用吊具缓慢吊起箱梁前端并提升约70～90 ram(禁止将梁前端提升超过100 mm)并停止起吊，起吊速度控制在0．4 m／min以下，并保证起吊平稳。通过同步控制装置，前吊梁小车和托梁装置一起驱动牵引箱梁前移，前移速度通过变频电机控制在3 m／min以下。 (10)箱梁前移到架桥机后吊梁小车起吊位置时，前吊梁小车和托梁装置停止前进，安装箱梁后四个吊点的吊具，后吊梁小车缓慢吊起箱梁后端并提升约7O～90 mm(认真小心操作保证箱梁前后水平)，此时拆除连接架桥机和运梁车的动力和信号线，运梁车喂梁完毕。 ;3 对位、落梁质量控制 (1)运梁车的4个橡胶支垫横轴线与箱梁支座横轴线相重合，提梁机提梁至运梁车顶30 em左右停止，调整梁端部标识的中线与运梁车的中轴线相重合，精确落梁，注意梁底支座与运梁车橡胶支点不能碰撞。 (2)下落梁体保持相对水平，就位前应调整好箱梁纵横向的高差，横向高差10 om，前后位高差30 em，必要时可单边落梁调整。 (3)架桥机落梁采用4个千斤顶作为临时支撑。架梁前按要求布置千斤顶，千斤顶油缸活塞顶面安放不小于40 em×40 em X 3 em的钢板，测量钢板顶面标高与梁底的设计标高一致。 (4)架桥机匀速落梁至支座垫石顶面50 em时停止下落，安装支座锚杆，精确对位，使得支座中线和梁体端部与垫石上所标识的相应中心线重合，缓缓将箱梁落至4个千斤顶上。 (5)为减少4个支点平整度较差导致箱梁承受横向附加应力，4个支座反力差应小于5％。通过临时支撑千斤顶来调整反力，根据“四点受力三点平衡”原理，采用油泵来控制，即箱梁一端两个千斤顶采用两个油泵分别控制，另一端的采用一台油泵(将油管相串联)，如图1所示。箱梁落至千斤顶上，记录各油表读数，并将各油表读数与4各读数平均值相比较，差值在±5％以内锁定千斤顶，进行下道工序(灌浆)，如若超出±5％，必须调整。 图1 千斤顶平面布置图;图1 千斤顶平面布置图;4 测量质量控制 梁各支点必须对位准确，纵向偏差±20 mm，横向偏差±10 mm。支点高差应处于同一水平面，四支点高差不大于2 mm。 (1)平面测量：架梁前对桥墩及垫石进行复测，放