生产性能向上.ppt

生产性向上(精益) 1.BIG Y 概念 2.生产性分析 3.L/B效率分析 1.BIG Y 概念 问题的类型 　①发生型:已经发生的问题(脱离,未达到目标) ②探索型:做的更好的问题(改善,强化目前) ③设定型:以后要怎么做的问题(研发,避免缺陷,质量飞跃) 过去 现在 未来 原因 目标 发生型 探索型 设定型 ① ② ③ 目标 问题的类型 浪费1:过量生产 浪费2:在库 浪费3:运输 浪费4:作业本身 浪费5:作业的待机时间　 浪费6:动作 浪费7:不良品制做 消除现场的浪费是谁都能做到的 Change Before You Have To (不要被迫而改变,而要自觉地变)---杰克.韦尔奇 7大浪费 1.BIG Y 概念 BIG-Y=直行率*回收率*(1+S.T改善率) RTYP 组装 加工 回收率 S.T 改善率 稼动率 T.T 改善率 无作业 再作业 L/LOSS 间接LOSS 故障 准备,调整 瞬间停止 速度减慢 工程不良 收率低下 评价方法 评价项目: -回收率 S.T 改善率 -稼动率 T.T 改善率 评价基准: -目标达成率130% 目标挑战性130% -World Best 85% 20% 30% KPI推进方案 1.BIG Y 概念 2.生产性分析 每日结算 Loss 收集 Loss 分析 现况板 周/月别 改善计划 实行 事后 管理 综合 LOSS Loss 项目分析 检讨改善方案 树立改善计划 实施内容 以生产日报为基准的无作业分析 --品缺,品质,设备,换型 --再作业,调整 LINE LOSS 检讨 RTY(生产性)革新重要度/自己解决的可能性 现象/目标,活动方法,完成日程及责任人 关联部门的改善课题 发行改善邀请书 损失层面 工程 直行率 工程不良Data RTY IT 输入 树立改善计划 实施内容 工程自检,互检数据 --LQC,OQC 数据 检讨 Worst 项目改善方案 现象/目标,活动方法,完成日程及责任人 关联部门的改善课题 发行改善邀请书 检讨改善方案 2.生产性分析 质量层面 从质量层面来找出生产现场能力低下的工序 选定改善的优先顺序 自己解决的可能性 0 3 5 3 5 RTY 重 要 性 *改善优先顺序: a, c, b -- a, c 区域 改善主体: 监督者 NWT(QC小组) 现场改善班 a c b d -- b 区域 改善主体: 管理人员 TDR 活动 相关部门 改善主体区分 2.生产性分析 LOSS的结构与详细内容 回 收 工 时 总 出 勤 工 时 直 接 工 时 实 动 工 时 纯 作 业 工 时 回 收 工 时 间接 无作业 再作业 L/LOSS LOSS 总和 间接 无作业 再作业 L/LOSS *间接源损失 -班长,维修,领料员等 *无作业损失 -品绝(公司内,外协) -不良 -设备 -换型 -不可控制(教育等等) -非稼动(物量减少等等) *因质量问题的再作业 *LINE 损失 -工程不良 -瞬时停止 -工程NECK -L/B 生产LOSS结构 2.生产性分析 总和损失工时 总和损失率 = 总出勤工时 *(100%) 回收工时 回收率 = 总出勤工时 *(100%) 实动工时 实动率 = 总出勤工时 *(100%) 实动工时 稼动率 = 直接工时 *(100%) 回收工时 效率 = 直接工时 *(100%) 间接工时 间接损失率 = 总出勤工时 *(100%) 无作业工时 = *(100%) 实动工时 = *(100%) 生产线损失工时 = 直接工时 *(100%) 无作业损失率 再作业损失率 生产线损失率 直接工时 再作业工时 生产性计算公式 2.生产性分析 设备效率LOSS的结构 早会 教育培训 *设备故障 *作业准备/模具调整/品质/ 品绝/待机 作业时间 负荷时间 稼动时间 精密稼动时间 价值稼动时间 计划 停止 速度 不良 1.故障 2.准备,调整 3.空转,瞬间停止 4.速度减慢 5.工程不良 6.收率低下 *由于前后工程,设备错误 *10分钟以内的故障,待机 *与现在C/T间的差异 设备LOSS结构 2.生产性分析 设备综合效率是除早会,教育培训以外生产良品时间对负荷 时间的%,也标记O.E.E (Overall Equipment Efficiency) 稼动时间 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率 = * 负荷时间 稼动时间 * 精密稼动时间 价值稼动时间 精密稼动时间 = 价值稼动时间 负荷时间 稼动时间 = *(100%) 负荷时间 稼