接单-生产-入库准时化考核制度080807.docVIP

1.目的 为确保误单考核公平、公正有标准可依，促进公司各职能部门树立“以市场为龙头，以生产为中心”的工作态度。 2.适用范围 适用于公司各职能部门因工作质量对影响生产进度进行考核。 3．职责 3.1生管部负责对影响生产进度进行原因分析，依据本考核制度进行责任分解，填报《延误生产责任通知单》 3.2 生管部负责每周二对上周《延误生产责任通知单》进行汇总交综合管理部执行处罚。 3.3各职能部门副总（无副总的部门由部长）在接到《延误生产责任通知单》进行责任分解，在一个工作日内回复生管部，并查明误产原因做出有效的解决方案进行整改控制。 3.4综合管理部在管理群中公布每周的误产处罚。 4、考核标准： 4.1生产计划错排，漏排造成订单影响生产的，由生管部承担100％的责任。 4.2计调部指挥失误造成订单影响生产的，由生管部承担100％的责任。 4.3整车制造部严格按生管部规定的生产任务完成,如不能按时完成,误产由整车制造部100%承担责任. 4.4所有外购的零部件未按公司规定按生产日期提前两天合格齐件，而在计划评审时又未提出有瓶颈件的误产由采购部100%承担责任。 4.5在计划评审时提出的瓶颈件经采购部部长确认属实由采购承担60%。 4.6因来料质量问题造成物料不能及时入库影响生产的由采购部承担50%，品技部承担50%。 4.7来料不合格，不合格评审单要求品技部、采购部在在6小时内处理完毕，超出6小时造成误产的由采购部、品技部各承担50%的责任。 4.8不合格的配件要求返工的，采购部通知厂家返工，并且在规定时间内完成返工并办理入库，如因返工不及时造成的误产供应商承担100%责任。 4.9在生产现场发生零部件批量质量问题(即已合格入库物料发生批量质量问题)退货造成的误产由品技部100%承担误产。 4.10因BOM表漏项造成误产的由开发部承担100％.BOM表已下发，采购部申请更改厂家，物料不能按时到货所造成的误产由采购部100％承担。 4.11 来料与生产计划单不符、错项造成的误产：在质量中心发现错误的由技术中心承担100%误产。在仓储部发现的由技术中心承担100%，质量承担100%。由整车制造部发现的技术中心承担100%，质量中心承担100%，仓储部承担100%。由QC发现的由技术中心承担100%，质量中心承担100%，仓储部承担100%，整车制造部承担100%。 技术通知已下发，生产BOM表未及时修改，配套不能及时下采购单造成的误产由技术部承担。 技术部发现已下发的BOM表错误，已申请BOM表修改，但各相关部门不知道，配套已按原BOM表采购配件，腾晖公司已按原BOM表喷漆，所造成的误产及返工费用由技术部100％承担。 4.12喷漆件按《生产执行计划》提前一天将送货传票和配件实物入库。影响生产的按《生产执行计划》进行误单处罚。已发料到车间的喷漆件，发现有烤漆外观缺陷的（如掉漆、起泡、麻点、色差严重）的造成返工的由质检承担30％，腾晖公司承担70％的误产，因烤漆造成变形或附着力差的，由腾晖100%承担责任，以当天的停线误产计算。 4.13 腾晖PP件，按执行计划提前2天备料，按仓储部的调拨单报检，核销，入库。仓储部按执行计划提前2天开调拨单到腾晖，如有调整计划，仓储部提前4小时通知腾晖备料、报检，核销，入库。否则误产由仓储部负责，检验不合格的PP件由腾晖公司跟踪处理，如有处理不及时误产由腾晖公司承担处罚。如喷漆件在整车制造部组装时发现有问题，接到通知后应立即派人处理，因处理不及时造成的误产由腾晖公司承担。 4.14车架制造部按X-1合格齐件，报检，核销，入库，CKD、SKD批量质量问题上报计调部，影响生产按《生产执行计划》生产日期数量进行误单考核。如车架铁件在整车制造部组装时发现有问题，接到通知后应立即派人处理，因处理不及时造成的误产由车架制造部承担。 4.15整车仓储部按生产执行计划提前3天报缺件，每天按时填写调度看版，如有漏报，错报影响生产按《生产执行计划》生产日期数量进行误单考核，仓储部发料时，必须按计调部生产指令合同号核对状态表、打印调度中心的BOM表及实物发料。对错报、漏报、错发、混发、漏发、所造成的误产由整车仓储部承担。每个订单的备料发料在4小时内完成，超时的误产由整车仓储部承担。送货传票必须在当天内入帐。 4．16发动机制造部按发动机生产执行计划的生产日期生产,由于物料影响不能生产的误产由发动机配套部承担.发动机仓储部按发动机生产执行计划提前3天报缺件. 每天按时填写调度看版，如有漏报，错报影响生产按《生产执行计划》生产日期数量进行误单考核，仓储部发料时，必须按计调部生产指令合同号核对状态表、打印调度中心的BOM表及实物发料。错报、漏报、错发、混发、漏发、所造成的误产由发动机仓储部承担。电子台帐帐务出入库在当天内完成，