第1章-铸造成形.pptVIP

图1-8 高档6缸小轿车的发动机壳体 图1-13 不需加工开式叶轮精密铸件 设置补贴 对于一些壁厚均匀的铸件，如图所示，采用顶部设冒口和底部安放冷铁的工艺措施后，也难以保证其垂直壁上不出现缩孔和缩松。因此，需在其立壁上增加补贴，即一个楔形厚度，使其形成一个从下而上递增的温度梯度，才能实现该铸件的顺序凝固。 定向凝固的缺点： 一、冒口浪费金属； 二、铸件内应力大，易于变形和开裂。 应用： 主要用于必需补缩的地方。如铸钢、高牌号灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁和黄铜等。 对于形成糊状凝固的合金一般不采用此工艺方法。 缩松的补缩主要依靠加大冷却速度和加大结晶压力破碎枝晶来达到效果. 1.2.3 合金的吸气性 一般液态金属在高温下会吸收大量气体，若在其冷凝过程中不能逸出，则在冷凝后将使铸件内形成气孔缺陷。气孔形状—般为球形、椭球形或梨形，内表面比较光滑、明亮或有轻微氧化色。 气孔破坏扩金属的连续性，减少其承载的有效截面积，特别是冲击韧性和疲劳强度显著降低，并在气孔附近引起应力集中，因而降低了铸件的力学性能。 按照气体的来源，气孔可分为侵入气孔、析出气孔和反应气孔三类。 侵入气孔 在浇注过程中，砂型及型心被加热，所含的水分蒸发，有机物及附加物挥发产生大量气体侵入金属液而形成的气孔称为侵入气孔。 侵入气孔一般位于砂型及型心表面附近．尺寸较大，呈椭圆形或梨形。 图1—16所示铸件孔中的气孔，就是因型心排气不畅所致。 防止侵入气孔的主要途径是降低型砂及心砂的发气量和增强铸型的排气能力。 析出气孔 溶解于金属液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出，并在铸件中形成的气孔称为析出气孔。 析出气孔的特征是气孔的尺寸较小，分布面积较广，甚至遍布整个铸件截面，析出气孔在铝合金中最为多见，其直径多小于1mm．故常称为‘‘针孔”。针孔不仅降低合金的力学性能，并将严重影响铸件的气密性、导致铸件承压时渗漏。 防止析出气孔的基木途径是烘干和洁净炉料、使炉料入炉前不含水、油锈等污物;减少金属液与空气接触，并控制炉气为中性气氛。 反应气孔 液态金属与铸型材料、心撑、冷铁或熔渣之间发生化学反应产生气体而形成的气孔称为反应气孔。反应气孔多分布在铸件表层下1-~2mm处，也称为皮下气孔，如图1—17所示。 防止反应气孔的主要措施是清除冷铁、型心撑表面锈蚀、油污，并保持干燥。 1.3铸件质量与检验 1．3．1铸件的质量 外观质量 内在质量 使用质量 1.3.2 铸件的质量检验 1．铸件外观质量检验 (I)铸件形状和尺寸检测 (2)铸件表面粗糙度的评定 (3)铸件表面或近表面缺陷检验 2．铸件内在质量检验 1)铸件力学性能检验 (2)铸件特殊性能检验 (3)铸件的化学分析 (4)铸件显微检验 (5)铸件内部缺陷的无损检验 小结 复习作业 1.顺序凝固与同时凝固工艺的比较。 实现工艺的不同 优缺点不同 顺序凝固可以有效地防止缩孔和缩松缺陷，但它又会使铸件各部分的温度差扩大，铸件易产生变形和裂纹，因此此工艺应用于必须补缩的场合。 同时凝固的原则可降低铸件产生应力、变形和裂纹的倾向；只是铸件的心部会产生缩孔或缩松缺陷。 适用的材料不同 顺序凝固应用于必须补缩的场合。 同时凝固原则只用于普通灰铸铁（产生缩孔和缩松的倾向小）和锡青铜铸件（倾向于糊状凝固）的生产。 1.金属或合金的铸造性能包括 、 、偏析和吸气等。 3.影响充型能力的主要因素? 4.下列合金中流动性能最好的是( ) （1） 铸钢 （2）硅黄铜（3）铝硅合金 5.铸件的凝固方式。 6.铸件厚大部分或心部受拉应力,并且受拉部分趋于变短。( ) 7.防止变形的措施 阀 体 件 的 铸 造 方 案 浇口 暗冒口 冷铁 明冒口 实现定向凝固方法 实现定向凝固方法 1.1.3.2 铸造应力 铸造应力:铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力。可分为热应力和收缩应力； 热阻碍：铸件各部分由于冷却速度不同，收缩量不同而引起的阻碍,由其引起的应力称热应力。 机械阻碍：铸型、型芯对铸件收缩的阻碍,由其引起的应力称机械应力（收缩应力）。 1.热应力 第一阶段，两者都塑性变形，无热应力； 第二阶段，一塑性，一弹性，仍无热应力； 第三阶段，两者均弹性变形，冷却慢的受拉，快的受压。 由热阻碍引起，落砂后热应力仍存在于铸件内，是一种残留铸造应力，以框架铸件为例，说明残留热应力的形成过程，如图1-12所示，其热应力形成过程分三阶段。 图1-12 热应力的形成 铸