湿砂型铸铁件表面缺陷.docVIP

湿型铸铁件的表面缺陷 于震宗 龚出群 序论 比起其它铸造方法而言，湿砂型铸造固有的缺点是砂型强度、硬度低，含水分多，发气量大，型砂的韧性不高，流动性有限，造型起模时容易掉砂，浇铸时又易被冲蚀和与金属液起反应，因而最易产生铸件缺陷。湿砂型铸铁最容易形成的铸件表面缺陷主要为粘砂、夹砂、砂孔和渣孔、气孔、胀砂等多种。轻微的缺陷可以通过修补、打磨和机械加工后仍然可用，而明显的和严重的表面缺陷则只能作为废品重新回炉熔炼。国外技术先进的湿砂型铸造工厂废品率只有1%~3%左右。而我国当前有很多铸造工厂的技术水平不高，原材料品质不善，缺乏有效的生产过程检测控制，造成铸件废品率居高不下。我国铸造行业总的来说废品率一般都在6％～16％之间，有的甚至到20％以上。其中由于型砂引起的废品率大约占一半。因此有必要研究铸件缺陷的生成原因和防止措施。 铸造工厂的技术人员经常感到对铸件的缺陷“捉摸不定”，“神出鬼没”。很多情况下不知缺陷是怎么来的，后来又不知缺陷是怎样自已跑掉的。其主要原因为缺陷是个复杂的多因素系统工程。一种缺陷的形成因素有多种，而且通常是多种因素同时起作用形成的。这些因素都控制在安全限度之内就不会产生缺陷。即使其中某一种因素稍微超出安全限度，也不一定会出现缺陷。但是，如果多种因素超出限度，或者又有某一因素严重超出限度，缺陷的生成就会经常化，废品连续不断。要想消除缺陷，虽然在具体条件下，某一特定因素可能是属于主要因素之一，也要尽一切可能使每一影响因素全处于安全范围内。否则仍然不能彻底消除铸件缺陷。这与日本等国在铸造行业推行TQC（Total Quality Control全面品质管理）时采用魚骨图的做法是类似的。以一家铸铁工厂的铸件表面出现机械粘砂查找原因所用鱼骨图为例。列举出所有影响因素后，通过分析忽略一些不可改变的因素（如铸件壁厚、粗芯砂混入）。又通过检测排除一些不重要的因素，突出几种关键性因素，用方框显示。然后即可有针对性地采取措施重点解决这些影响因素。 图1 某厂铸铁件机械粘砂原因分析鱼骨图 各铸造工厂的生产条件不同，不可能推荐出某一缺陷的标准鱼骨图，必须由工厂中从事品质保证人员会同相关技术人员和操作工人自行绘制。 本文以下将选择粘砂、夹砂、砂孔和渣孔、胀砂和缩孔、气孔等最常见的湿型砂铸铁件表面缺陷分别进行讨论。重点分析湿型砂本身的品质对形成铸件缺陷的作用，也会涉及砂芯、涂料以及铸铁件材质等对铸件表面缺陷的影响。 1 粘砂缺陷 铸铁件表面出现牢固粘附砂粒的现象就是粘砂缺陷。通常可将粘砂缺陷分为机械粘砂、化学粘砂、爆炸粘砂和热粘砂。在湿砂型铸铁件中化学粘砂极为罕见。有些铸造工厂也会偶然出现爆炸粘砂和热粘砂现象。以下将讨论机械粘砂和化学粘砂的区别，并详细说明影响机械粘砂的各种因素和防治措施。然后也介绍爆炸粘砂和热粘砂的形成原因。 1.1 机械粘砂和化学粘砂 砂型铸件表面的机械粘砂是铁液直接钻入砂型砂粒间孔隙，靠金属的包围和钩连作用与砂粒连结在一起，没有发生化学反应。化学粘砂的产生原因是高温铁液被氧化而生成氧化物，主要产物是氧化亚铁FeO，其熔点为1370℃。FeO与型砂的SiO2起化学反应生成硅酸亚铁（即铁橄榄石FeO·SiO2），化学反应如下： SiO2 + 2FeO 2FeO·SiO2 硅酸亚铁的熔点极低，仅有1220℃，因此流动性很好，即使铸件表面已有凝固壳，新生成的硅酸亚铁仍呈液态，易于渗透入砂型孔隙中。凝结后的硅酸亚铁对铸件和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上而成个化学粘砂。 用湿型砂生产铸铁件一般只形成机械粘砂，而不会形成化学粘砂。这是因为铁液中含有多量碳，不会产生大量氧化铁等金属氧化物。砂型中又含有相当多的煤粉，浇注时产生的还原性气氛能防止金属氧化物。原砂的SiO2含量较低也不是湿型铸铁件形成化学粘砂的必然条件。研究结果表明，使用SiO2含量只有82%左右的黄河风积砂，用湿型生产铸铁件并未发现有化学粘砂。 凭肉眼区别两种粘砂是比较困难的，通常可用以下方法区分： ⑴显微观查：从粘砂层上敲取一小块，用液体树脂固定并磨制成试样，用金相显微镜观察。如果是机械粘砂，可以清楚看到单个砂粒夹在金属之中。渗入的金属与砂粒间有明显的分界线，不存在任何化学反应产物。渗入的金属金相组识与铸件本体的金相组织一致（见图2）。如果是化学粘砂，则可以看见在粘砂层中有新生相将铸件和砂粒粘连（见图3）。 ⑵电测：机械粘砂中连结物是金属，具有良好的导电能力。将万用电表的旋钮开到电阻测定档，用一个电极接触铸件，另一电极接触粘砂部位。如果电阻接近为零，表明粘砂是金属包裹砂粒形成的机械粘砂。如果显示有巨大电阻，表明粘砂部位已经形成不导电的硅酸亚铁，属于化学粘砂。 ⑶化学鉴别：用扁铲凿