改进电机顶丝.pptVIP

* 目 录 选 择 课 题 设 定 课 题 目 标 提出及可行性分析 效 果 检 查 取 得 效 益 巩 固 措 施 总 结 问题提出 现场采油工加皮带是一种基本而普通的工作。严格按操作规程来操作耗时大概在30分钟左右，，严格按操作规程来加皮带，经过我们小组的讨论和研究认为，按操作规程来慢就慢在调电机上，而调电机慢主要是顶丝不好用，所以我们就选中了该课题。 现场调查 为了有效的开展活动，我们通过现场调查，对加皮带调电机造成停井时间过长，占产较大的因素有了一定的认识。 现场调查 调查一 本小组在2008年11月-2009年3月间统计了影响更换皮带停井时间过长的几种因素。 从以上表中可以看出，更换皮带造成油井停井过长的主要原因是目前的顶丝不好用，影响因素占到了60.6％。 制表人：王忠峰 绘图人：王忠峰 绘图时间：2009年3月8日 　 顶丝不好用 螺丝不好用 操作不熟练 其他 60.6 8 2 93.9 84.8 1 2 3 5 7 11 10 9 8 . . 3 0 20 40 60 80 100 N=7 频数（井次) 累计频率（%) 0 4 6 . 20 现场调查 调查二 为了进一步弄清问题所在，本小组对班组职工进行了走访调查了解并经过认真分析，我们找到了影响目前更换皮带停井时间过长的主要原因。 每次转动撬杠最多只能转动90°左右，遇到也就是说转动4次才能将蒂诺斯转动一圈电机能前进1扣的距离。如果按从皮带吃劲开始算到皮带松紧合适的话大概要调整15厘米的距离，顶丝需要前进的扣数就是50扣，至少旋转200 下，按换一下2秒种计算就是7分钟大家可以想像得到时间之长。由此可以确定顶丝的转动费时费力，操作不方便就是造成更换皮带停井时间长的主要原因。 选择突破口 提出突破口 针对《如何使加皮带减少停井时间》这一课题，应从何处入手解决，小组运用“头脑风暴法”提出了3个可供选择的突破口。 （1）增加培训力度，提高操作工人的熟练程度。 （2）定期保养现用顶丝，保持顶丝的灵活好用 。 （3）研制改进电机的顶丝是其好用 。 选择突破口 突破口分析，评估与确定 小组对三个可供选择的突破口进行了分析、评估，并选定了突破口，见表2 确定课题 改进电机顶丝 在原电机滑轨不用改动的基础上改进电机的顶丝 课题目标 目标值 （1）可以连续转动顶丝，降低职工操作难度； （2）保证顶丝要有足够的力量顶动电机。 （3）将原来调电机的换皮带的30分钟减少到15分钟左右。 由于目前还未有相关资料可以借签，于是小组成员召开会议，运用“头脑风暴法”针对“新型顶丝”这个主题，充分提出对策方案，共提出3个具体方案，整理成树图。如下图 对策方案提出 经过可行性分析、为更好的体现小组活动“广泛的民主性”，由主要成员都对3个对策方案进行评估打分。结果见表3 各对策方案的可行性分析及评估 评估结果： 综合得分满分应是80。我们把得分率超过60%-即48分以上作为可采用的方案，则2号方案为可采用方案，1号、3号方案为不采用方案。 制订第一方案 的对策计划 第一方案的研制 但该方案虽然能够满足换向使用的要求，却将操作的方向改变到了皮带的下方或电机两条滑轨之间还是不方便。如果可以改变方向到垂直方向问题就解觉了，，顺着这个思路，本小组集思广议又提出了一个改装的方案 制订第一方案 的对策计划 第一方案的研制 注意事项：为了操作的稳定型应使用槽钢制作，尺寸也要有所改进丝杆可以不用太长，两个脚应在短些。 制订第一方案 的对策计划 第一方案的研制 按第一方案的 对策计划实施 第一方案的研制 小组对第一方案的具体结构进行讨论，取得一致意见后，用一周的时间，设计制造了第一套试用型，在32-101井口试用，如图 试验验证 第一方案的研制 从方案现场实施效果来看，达到了我们预期的目的，将顶丝的操作方向该到了垂直的方向上，方便了职工的操作，而且利用力的合力与分力的原理合力的使用的话还比原来的顶丝会更省力。由于在操作当中可以不挺的旋转所以原来需要5分钟的操作过程现在只需2分钟就可以解决了，节省了一多半的时间。 通过现场应用，也暴露出了一些问题，有的职工不会操作不明白原理，经过讲解，使职工明白原理和操作方法，让操作职工没了顾虑，实现了停井时间短、安全，快速的操作。 方案改进 扩展应用 该装置经过改进后完全可以替代现在在用的液压千斤顶。可以解决采油队在抽油机调偏时液压千斤顶不能侧放和侧放易打滑的问题。以及在调平衡时移动平衡块的问题。 *