实施管制图的十大误区.ppt

* 对很多制造业来讲,已经不是什么新鲜事物了!但做得好,做出 效益的却不多,特别是中小企业.这里,根据实际辅导中所看到的一些 问题,跟大家做一些探讨 ????? 误区之一:不能确定正确的管制点。 ????? 不知道哪些点要用管制图进行管制,花费大量的时间与人力, 在不必要的点上进行管制.熟不知,SPC只应用于重点的尺寸.那么 重点尺寸\性能如何确定呢?通常应用FMEA的方法,开发重要管制 点.严重度为8或以上的点,都是考虑的对象.(如果客户有指明,依客 户要求即可)????? ???? 实施SPC的十大误区 误区之二:没有适宜的测量工具.  ????? 计量值管制图,需要用测量工具取得管制特性的数值.管制图 对测量系统有很高的要求.通常,我们要求GRR不大于10%.而在 进行测量系统分析之前,要事先确认测量仪器的分辨力,要求测量 仪器具有能够分辨出过程变差的十分之一到五分之一的精度,方 可用于制程的解析与管制,否则,管制图不能识别过程的谈判.而 很多工厂勿略了这一点,导致做出来的管制图没办法有效的应用, 甚至造成误导 误区之三:没有解析生产过程,直接进行管制. ???? 管制图的应用分为两个步骤:解析与管制.在进行制程管制 之前,一定要进行解析.解析是目的是确定制程是的稳定的,进而 是可预测的,并且看过程能力是否符合要求.从而了解到过程是 否存在特殊原因、普通原因的变差是否过大等致关重要的制程 信息。制程只有在稳定，并且制程能力可以接受的情况下， 方才进入管制状态。?? ??? 误区之四：解析与管制脱节。 ???? 在完成制程解析后，如果我们认为制程是稳定且制程能力 可接受的，那么，就进入管制状态。制程控制时，是先将管制线 画在管制图中，然后依抽样的结果在管制图上进行描点。那么， 管制时管制图的管制线是怎么来的呢？管制图中的管制线是解析 得来的，也就是说，过程解析成功后，管制线要延用下去，用于 管制。很多工厂没能延用解析得来的管制线，管制图不能表明 过程是稳定与受控的。 ???? 误区之五：管制图没有记录重大事项。 ???? 要知道，管制图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入 的要项为5M1E（人、机、料、法、环、量），5M1E的任何变化 都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说，如果产品的变差 过大，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。如果这些 变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化，那么，这些变化 就会在XBAR图或R图上反映出来，我们也就可以从管制图上了 解制程的变动。发现有变异就是改善的契机，而改善的第一步 就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面发生了变化呢？我们 可以查找管制图中记录的重大事项，就可以明了。所以，在使用 控制图的时候，5M1E的任何变化，我们都要记录在管制图中相 应的时段上。 误区之六、不能正确理解XBAR图与R图的含义。 ????? 当我们把XBAR-R管制图画出来之后，我们到底从图上得 哪些有用的资讯呢？这要从XBAR及R图所代表的意义来进行 探讨。首先，这两个图到底先看哪个图？为什么？R反应的是 每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段， 制程所发生的变差，所以他代表了组内固有的变差；XBAR图 反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间 的变差。组内变差可以接受时，有明分组是合理的；组间变差 没有特殊原因时，表明我们在一段时间内，对过程的管理是 有效的、可接受的。所以，我们一般先看R图的趋势， 再看XBAR图。 误区之七、管制线与规格线混为一谈 ????? 当产品设计出来之后，规格线就已经定下来了；当产品生产 出来后，管制图的管制线也定出来了。规格线是由产品设计者 决定的，而管制线是由过程的设计者决定的，管制线是由过程 的变差决定的。管制图上点的变动只能用来判断过程是否稳定 受控，与产品规格没有任何的联系，它只决定于生产过程的变 差。当西格玛小时，管制线就变得比较窄，反之就变得比较宽， 但如果没有特殊原因存在，管制图中的点跑出管制界线的机会 只有千分之三。而有些公司在画管制图时，往往画蛇添足，在 管制图上再加上上下规格线，并以此来判产品是否合格，这是 很没有道理，也是完全没有必要的。 *