生产计划主生产计划培训讲解.ppt

;粗能力计划 （RCCP）;企业在较长一段时期内对需求和资源之间的平衡所做的概括性设想：即依据企业的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出内容、数量、劳动力水平、库存、投资和收入、利润等问题而做的决策性描述。 某汽车公司的年度汽车生产大纲 ;主生产计划(Master Production Schedule，简称MPS)是ERP系统一个重要的计划层次，是确定每一具体的最终产品在每一具体的时间段内生产数量的计划。 主生产计划的编制要以综合生产计划为依据并结合预测和订单的情况，主生产计划的汇总结果应当体现综合生产计划乃至销售与运作规划的要求。 ;综合生产计划和主生产计划的关系 ;主生产计划功能 ; 客户订单 预测 备品备件 厂际间需求 客户选择件及附加件 计划维修件;;主生产计划的概念;● 最少项目原则：选取产品结构不同的级，使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品(或部件)选型的数目最少。 ● 关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。 ● 全面代表原则：该MPS驱动的MRP程序中尽可能覆盖多数组件，反映瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。 ● 适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。 ● 适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。 ;主生产计划的对象;主生产计划的制造环境 1、备货生产 备货生产是先将产品生产出来然后依靠库存来满足需求，它是根据对市场需求预测和安全库存及期初库存来制定主生产计划。主生产计划和最终组装计划的计划对象是具体最终产品。;; 3、订货生产 接到订单再组织生产，MPS 的计划对象为原料或最初 的元件。FAS 的计划对象是最终产品。 ;不同生产方式MPS的计划对象 ;MPS基本原理 ;时区 在需求时界和计划时界的基础上，MPS将计划展望期划分需求时区、计划时区和预测时区。 主生产计划将订单分成3种不同的状态，即计划状态、确认状态和下达状态。 (1)计划订单—— 所有的订单只是系统生成的建议性计划订单，在情况出现变动时允许系统自动修改。 (2)确认订单—— 计划订单的数量和时间可以固定，计算机???能自动修改，只有计划员可能修改。 (3)下达订单—— 下达生产的订单，授权制造指定的数量。;某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系;主生产计划的制订流程;;反映预测和合同的MPS毛需求量;计划接收量(Scheduled Receipts，在途量)。主要指正在执行中的订单上的数量。 净需求量(NR，Net Requirement)。满足毛需求和安全库存定额的目标数量。 当现有库存量足够满足毛需求和安全库存的需求时，净需求量为零。;预计可用库存量(PAB, Projected Available Balance)。可用库存量是现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。 预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量–本时段毛需求+本时段计划产出量 上式中若右侧前3项计算的结果为负值，说明如果不给予补充，将出现短缺。 ;可供销售量(ATP, Available To Promise)。也称可签约量、待分配库存。可供销售量等于主生产计划量减去实际需求量。计算方法如下（第一期除外）： 可供销售量(ATP)＝本时段计划产出量+本时段计划接收量– 下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和 累计可供销售量。从最早的时区开始，将各个时区的可供销售量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可供销售量。它指出在不改变主生产计划的前提下，积累到目前所考虑的时区为止，关于此最终项目还可向客户作出多大数量的供货承诺。;;MPS编制; 物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 ;;(1) 预测需求：根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。 (2) 计算毛需求：根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。通常可设定需求时界以内各时段的毛需求以合同为准，需求时界以外的时段以预测值或合同值中较大的数值为准。 (3) 推算MPS报表：根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时段的主生产计划接收量和预计可用库存量。并根据预计可用库存量情况选择批量生产，形成一份主生产计划报表。主生产计划报表的全部推算过程如下： ;第1步：推算毛需求。毛需求由预测值和实际的合同值组合得出。 第2步：计算当期预计可用库存量。考虑已分