机械制造技术基础第6讲研究报告.ppt

一、切屑的形成过程 1. 变形区的划分 切削层金属形成切屑的过程就是在刀具作用下被加工材料发生变形的过程。;图2-10是在直角自由切削工件条件下观察绘制得到的金属切削滑移线和流线示意图，流线是被切金属在切削过程中流动的轨迹。;（1）第一变形区 被切金属向右运动进入OA线开始发生塑性变形， 到OM线金属晶粒的剪切滑移基本完成。;（2）第二变形区 切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化。;（3）第三变形区 已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，造成表层金属纤维化与加工硬化。;在第一变形区内，变形的主要特征就是沿滑移线的剪切滑移变形，以及随之产生的加工硬化。;当金属沿滑移线发生剪切变形时，晶粒会伸长。但晶粒伸长的方向与滑移方向是不重合的，它们之间的夹角为? 。;剪切面与切削速度方向的夹角称作剪切角，以? 表示。图2-13为模拟塑性金属切屑形成过程。;图2-15 直角自由切削时力与角度的关系;由图2-15知，; 二、切削变形程度 切削变形程度有三种不同的表示方法。 1. 变形系数?h ;图2-16 变形系数?h的计算;由于切削层变成切屑后，宽度变化很小，切削前后的体积可看作不变，故 ;2. 相对滑移? 既然切削过程中金属变形的主要形式是剪切滑移，当然就可以用相对滑移 ? 来衡量切削过程;3. 剪切角? 由式（2-11）知，剪切角? 与切削变形?h有密切关系。;在剪切面上金属产生了滑移变形，最大切应力就在剪切面上。根据材料力学平面应力状态理论，主应力方向与最大切应力方向的夹角应为45o，故有;分析上式可知： 1）前角?o增大时，剪切角? 随之增大，使切削变形减小。 2）摩擦角?增大时，剪切角? 随之减小，使切削变形增大。; 三、前刀面上的摩擦;图2-18 刀屑界面上正应力和切应力的分布;在一般切削条件下，粘结接触区的摩擦力占前刀面上总摩擦力的85%，故在研究前刀面上的摩擦时，应以粘结接触区的摩擦为主要依据。 粘结接触区距切削刃为x处的摩擦因数;由于? (x)随x变化，故在粘结接触区切屑与前刀面的摩擦因数是一个变值，离切削刃越远，摩擦因数越大???其平均摩擦因数; 四、积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 1. 积屑瘤的形成及其影响;图2-19 积屑瘤前角?b和伸出量?hD;图2-20 积屑瘤高度与切削速度的关系; 2. 积屑瘤对切削过程的影响;（3）加工表面粗糙度增大，破裂脱落的积屑瘤也有可能嵌入加工表面，使加工表面质量下降。在精加工时要特别注意。 （4）对刀具寿命有影响，积屑瘤相对稳定时可代替刀刃切削，有减小刀具磨损、提高刀具寿命的作用；但反之有可能使硬质合金刀具颗粒剥落，使刀具寿命下降。;精加工时防止积屑瘤产生的控制措施有： 1）正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域； 2）使用润滑性能好的切削液； 3）增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间的压力； 4）适当提高工件材料硬度, 减小加工硬化倾向。; 五、影响切屑变形的因素;2. 刀具前角?o 由式（2-13）知，增大刀具前角?o ，剪切角? 将随之增大，变形系数?h将随之减小；但?o增大后，前刀面倾斜程度加大，切屑作用在前刀面上的平均正应力?av减小，使摩擦角? 和摩擦因数μ 增大（见式2-14）而导致? 减小。由于后者影响较小， ?h还是随?o的增加而减小。;3. 切削速度 在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削速度vc越大，变形系数?h越小。主要是因为塑性变形的传播速度较弹性变形慢，切削速度越高，切削变形越不充分，导致变形系数?h下降；此外，提高切削速度还会使切削温度增高，切屑底层材料的剪切屈服强度?s因温度的增高而略有下降，导致前刀面摩擦系数μ减小，使变形系数?h下降。;4. 切削层公称厚度hD 在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削层公称厚度hD越大，变形系数?h越小。这是由于hD增大时，前刀面上的法向压力Fn及前刀面上的平均正应力?av随之增大，前刀面摩擦因数μ随之减小，剪切角? 随之增大，所以?h随hD增大而减小。;第三节 切屑的类型及控制;（1）带状切屑 这是最常见的一种切屑。它的内表面是光滑的，外表面呈毛茸状。加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。;（2）节状切屑 又称挤裂切屑。它的外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生此类切屑。;（3）粒状切屑 又称单元切屑。在以极低切削速度切削塑性材料时，若剪切面上的切应力超过了材料的断裂强度，切屑单元从被切材料上脱落，形成粒状切屑。;（4）崩碎切屑 切削脆性金属时,由于材料塑性很小、抗拉强