工字钢结构焊接过焊孔处超声波检测方法.docVIP

工字钢结构焊接过焊孔处超声波检测方法 焊接可以不为探伤所考虑，但是探伤必须为焊接所考虑，过焊孔探伤原本是很正常的一件事，正面探伤过焊孔无任何影响，工艺一改变，正面不能探伤了，问题就复杂了，探伤人员要解决这一问题。 焊接形式 工字钢组块的焊接，有工字钢端部与端部的焊接，工字钢端部与工字钢侧面的焊接，有尺寸相同的，也有尺寸不相同的工字钢焊接，形成的焊缝有面板与面板对接焊缝，腹板与腹板对接焊缝，还有面板与腹板，腹板与腹板的角接焊缝，厚度范围在8mm到30mm不等，焊缝的波口角度如图（一）。这些焊缝使用常规的超声波探伤技术可以完成，探伤结束后进行下道工序，在组块上铺设甲板。 随着科技的发展，运用组块甲板反造工艺技术，缩短建造周期，节省人力和物力。这一技术是在甲板上直接铺设工字钢，导致一侧面板不能从正面探伤检验，多年来为了保证过焊孔处焊接质量，待结构反造翻身后，将面板焊缝探伤范围的甲板割开，又名开天窗，这样又可以在面板正面进行焊缝探伤，探伤结束后再将割开的天窗板补焊上。 组块甲板反造工艺技术，缩短了建造周期，节省人力和物力，但为了保证探伤工作的进行，将甲板开天窗又造成了时间，人力，物力的浪费，同时又给结构的完整性带来了影响。为了保证结构的完整性，减少开天窗带来的各种影响，如果天窗板不开，探伤问题能不能解决，这样探伤只能从背面进行（焊接操作面），在背面探伤，其中腹板两侧面板平面部分焊缝探伤，可用常规的焊缝超声波探伤方法进行，背面的甲板相当单面焊的钢垫板。腹板过焊孔处面板焊缝运用常规探伤方法无法进行，过焊孔只是为了解决焊接问题，阻碍了焊缝超声波探伤，形成了超声波探伤区域的盲区，盲区的长度由腹板的厚度和腹板两侧的R大小决定，由于探伤区域盲区的存在，使得面板焊缝整体质量没得到保证，过焊孔处的焊缝宽度由于板厚的不同，宽度范围从15毫米到30毫米不等，腹板开的过焊孔大小从25毫米半圆到40毫米半圆不等，如图（二）。 过焊孔焊缝探伤 过焊孔部位是焊接接头交汇处，是缺陷容易产生的地方，过焊孔焊缝的探伤在孔外进行，漏检率高，达不到检测的目的，选用在孔里进行，在焊缝上进行，称为骑缝探伤，手工焊接的焊缝，骑缝探伤应将焊缝磨平，使得探头运行与探伤面有良好的接触，打磨一般达到英国标准 BS---3923中规定的SP3要求。过焊孔里的骑缝探伤，受孔大小的影响，探头无法像正常探伤那样运行，缺陷的检出受到很大的局限，所以常规的探头，常规的探伤方法无法进行，必须选用能作小距离运行同时能做大范围检测的探头，来解决过焊孔区域的探伤问题，达到过焊孔焊缝的探伤目的。通过各种实验，最终选用纵波双晶斜探头，探头角度根据坡口角度选定40度，±2.5度，频率4Mhz，晶片尺寸6×10，焦距为F10和F20毫米两种特殊形状的探头。 如图（三） 探伤前先进行探头的测试，选用IIW，或CSK-I1标准试块，进行探头入射点和折射角的测试，根据使用标准选定对比试块，这里选用美国ABS船级社试块进行测试。 测试（一），选焦距为F10探头，进行探头入射点、折射角的测试。测试如下： 入射点测试：将选好的探头，放到IIW试块上进行入射点测试，可用单发单收，也可用一发一收，如图（四a）。 折射角测试：将探头放到IIW试块如图（四b），通过1.5毫米孔进行测试，以上的测试同常规探头探伤测试方法一样。 测试（二），选焦距为F10探头，进行探头焦距、焦点聚束宽度和波束宽度的测试。 测试如下： 焦距 双晶斜探头的焦距主要是由倾斜角决定，与晶片尺寸也有关系，在相同的倾斜角下，晶片越大，则焦距越长。首先选ABS试块，（试块的选取应根据使用标准来定）测出不同深度H（mm）下φ1.2mm横通孔的回波高度A（dB），然后绘出距离（H）波幅（A）曲线，如图（五），找出曲线上最大波幅所对应的深度，按式H（1+k2）1/2计算（K为探头折射角的正切值），可得到焦距。焦距就是曲线上最高点对应的声程。 焦点聚束宽度 采用和焦距对应深度的横通孔使探头沿水平方向前后移动，测出不同深度距离所对应的波高，然后绘出深度－距离波高曲线，取最高波高分贝数降低6dB划一直线和曲线相交两点的距离（Ha，Hb）既为聚束宽度。如图（六）。 波束宽度 利用不同深度的横通孔分别测出各个深度下最大回波高度对应的波高Pmax，然后将探头前后扫查，分别测出回波最大值前后-6dB时所对应的深度距离P1，P2，如图（七a），把各个深度下的Pm，P1，P2各点平滑地连接成三条直线，既为声束包络线，如图（七b）。若需要知道某深度下探头的波束宽度，可在该深度下的Pm连接线上对应的点引垂线和其他两条直线 相交，两焦点间距离即为该深度下的波束宽度。 在进行以上测试的同时，记录探头发现每个孔的水平距离，包括-6dB时的水平距离，如图（八）、表（一）。 灵敏度余量（略），根据使用