机械毕业设计（论文）-齿轮箱工艺及钻8-φ13孔、工装及专机设计.doc

一、零件分析 1．零件的作用 2．零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 该零件的主要加工面为N面、A面、B面、R面和2-H7、2-和的孔。 全套图纸，加 N面是作为定位基准，2-H7和2-的尺寸精度、两孔距尺寸精度为。影响齿轮的啮合与传动，从而减少了齿轮的工作寿命。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两孔同时加工出来。 孔的尺寸精度，与B面的平行度0.02mm,与A面的垂直度0.02mm,A面相对于R面的平行度0.06，400H8和294H7的孔与孔的同轴度为0.06mm。因此，在加工是三孔一定要在相同的条件下加工。这样才能提高精度符合精度要求。 由参考文献⑤中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 二、毛坯制造方法的选择与毛坯设计 根据零件材料确定毛坯为铸件。又由任务书已知零件的生产纲领为20000件/年。可知其生产类型为大批生产。毛坯的制造方法选用砂型机器造型。又由于箱体的内腔及400H8、294H7、2-H7和2-等孔均需铸出。故还应安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。由参考文献⑤表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8~10级，加工余量等级MA为G级。故取CT为10级，MA为G级。 毛坯的技术要求： 1．铸件应符合JB/T6431-92《容积式压缩机灰铁铸件技术条件》的要求。 2．铸件不应有砂眼、裂纹、夹沙、气孔疏松等。影响强度和使用的铸件铸造缺陷存在。 3．铸件的硬度170~241HB。 4．未注铸造圆角为R2~R10。 5．铸件应进行时效处理。 6．不加工表面涂防锈漆。 参考文献⑤表2.3-5，用查表法确定各表面的总加工余量如表2-1所示。 表2-1 各加工表面的总余量 加工表面 基本尺寸 （mm） 加工余量等级 加工余量数值 (mm) 说 明 N面 397 G 6 底面，单侧加工（取上行数据） R面 110 G 4 侧面，单侧加工（取上行数据） Q面 230 G 5 侧面，单侧加工（取上行数据） A面 113 G 4 侧面，单侧加工（取上行数据） 194 194 G 4 双侧加工 由参考文献⑤表2.3-9可得铸件主要尺寸的公差，如表2-2所示。 表2-2 主要毛坯尺寸及公差 （mm） 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT N面尺寸 397 6 403 4.4 R面尺寸 110 4 114 3.6 Q面尺寸 230 5 235 4 A面尺寸 113 4 117 3.6 194 194 4 202 4 三、工艺规程设计 1．定位基准的选择 粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择箱体零件的不需加工的面作为粗基准（即齿轮箱体的顶面）。第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要加工孔的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件（如齿轮）与箱体内壁有足够的空隙；第三，要保证定位准确、夹紧可靠；第四，粗基准不得重复使用。 精基准的选择：齿轮箱的N面和2-20的孔即是定位基准，又是设计基准，用它们作为精基准，能使加工遵守“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵守了“基准统一”的原则。此外，N面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠、操作方面。 最先进行机械加工的表面是N面，这是可用的定位夹紧方案如下： 以齿轮箱的上表面作为粗基准，来粗铣N面，齿轮箱的上表面作为定位基准，限制了三个自由度，分别是一个移动两个转动，这是不完全定位，对于粗铣N面来说已经完成定位。使用夹具夹紧，这种方案适合于大批大量的生产类型。 2.组合机床工艺方案的拟订 拟订专用机床工艺方案的一般步骤如下。 2.1 分析、研究加工要求和现场工艺 在制定组合机床工艺方案时，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途及其结构特点，加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求及生产纲领。深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的设备、刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。 本设计所加工的是用于压缩机中的齿轮箱，属于箱体类零件，其结构不是很复杂，加工