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PLC在普通车床改造中的应用 　　在我国的机械加工企业中，有许多旧式普通机床，这些传统旧车床的控制系统通常为继电一接触器控制，该控制系统连线复杂，体积大，自动化水平低。因而造成了使用企业的生产率低下，这样企业就没有足够的资金购买新的数控车床。如果废弃这些普通机床，全部购买数控机床，对于我国的现状是不现实的，一方面没有大量的资金．另一方面会造成大量机床的闲置。因此，目前可行的措施就是对这些普通车床进行技术改造，以提高企业的生产率。近几年随着微电子技术、计算机技术、集成技术以及自动控制技术的发展，PLC的功能越来越强大，功能模块越来越多，可以在小型PLC机上实现大型机的功能。PLC以其可靠性高、逻辑功能强等优点在普通车床的控制电路改造中发挥了及其重要的作用。 　　1车床的通常的改造方法 　　现在的市场要求机床能够加工小批量、多品种、复杂零件，就需要对普通机床进行机电一体化改造。常见的改造的方法有几种： 　　(1)以可编程控制器(简称PLC)作为主控元件，替代机床原有的继电器一接触器组成的电气控制部分，这种就是为了提高机床电气控制系统的可靠性，这种方法主要被应用在组合机床以及生产线上的专用机床上的。可编程逻辑控制器(PLC)是现代电子控制技术中最常用的自动控制装置，它由C PU和存储器两部分组成。而传统的机床控制系统使用的是继电器一一接触器控制，这种控制方式在设计过程中不但需要大量繁琐的接线，且柔性较差，当需要逻辑修改时．工作量是很巨大的，归纳起来大体有，接触点易被电弧烧坏而导致接触不良，继电器的控制功能被固定在线路中，功能单一、灵活性差，机械方式实现的触点控制反映速度慢。相比较之下，PLC则只需对程序进行修改就可以了．既节省时间又节省成本，还大幅提高了控制系统的柔性，这也是电子控制技术发展的方向。PLC组成的控制系统接口简单，可靠性高，但不能控制机床的运动轨迹，对机床的机械结构部分没有改变。 　　(2)以微机作为控制元件(主要是单片机)，通过对机床的进给系统进行改造，经常采用步进电动机开环控制系统，这种方法单片机构成的控制系统不但能控制机床的运动轨迹，也可以简化机床的机械结构，但是单片机的接口设计复杂，可靠性低，所以以单片机和PLC作为控制元件各有优缺点。 　　(3)采用专用的数控设备来控制机床的伺服进给系统，其伺服进给系统为步进电机开环控制系统。虽然采用专用的数控设备不但能简化机床的机械结构，而且能控制机床的运动轨迹，但专用数控设备价格高，不适应经济性数控机床。 　　2 车床工作原理 　　一般的车床加工工件时，首先都从主轴上的夹头夹紧工件开始，然后由主电动机驱动旋转(有正转也有反转)，待冷却液喷流到加工位置后，再进刀进行切削加工。最后加工完毕，将刀具退回原位，关闭冷却液，待主轴停转后，取下工件，这样就完成了加工工艺了。 　　为了限制主电动机的起动电流，一般会采取Y／A起动；为提高效率，主电动机会采取反接制动，整个的制动过程为：通过速度继电器检测速度信号，当主电动机正转时，速度继电器正转触点动作闭合，当制动转速接近零时，速度继电器便会断开，切断三相电源，主电动机停转，反转时亦然。刀具的横向或纵向运动由快速移动电动机控制，它必须待冷却液喷流后，才可起动进刀。车床的位置调整采取点动控制车床加工时需要对刀具进行冷却．冷却液的喷流由冷却泵电动机控制。 　　3 数控系统的控制原理 　　一般的车床控制系统的改造就是将刀具、X、Z向进给改成数控控制。选用晶体输出型的PLC。步进电机的脉冲信号由编程产生，不同的程序会产生不同的脉冲。图1 为数控原理图。 　　4 电气控制要求 　　对于进行切削加工工艺的机床的电气控制有下列要求：车床的工作状态必须由相应的指示灯指示一一控制。主电动机要选用笼型异步电动机，采用降压起动，为能够方便地调整车床位置，应能实现点动控制。要有急停按钮，防止起动或运行时发生意外。主轴的正、反转最终是由主电动机的正、反转控制实现。当暂停加工时，也可单独停下快移电动机和冷却泵电动机。3台电动机都应有必要的短路和过载保护，如果任一台电动机过载，所有电动机均不能工作了。为能够快速停车．主电动机采用反接制动。电动机由3种，主电动机Ml，冷却泵电动机M2，快移电动机M3，这3台电动机的起动顺序依次为：M1一M2一M3，停机顺序则是反过来为：M3一M2一M1。 　　5 实例 　　这里以C650普通车床作为研究对象进行分析，图2 是C650普通车床的主电路图，其中M1是主轴电动机，M2为冷却泵电动机，KM1一KM6交流接触器，KM1控制主电动机正转，KM3控制主电动机△起动与运，KM4控制主电动机反转，KM2控制主电动机Y起动与运行，KM6控制快速移动电动机， KM5控制冷却泵电动机。其中，FR1．FR3为热保护