机械制造技术第25章.ppt

第四节 典型零件加工工艺分析 典型零件加工工艺分析 第四节 典型零件加工工艺分析 第四节 典型零件加工工艺分析 零件工作图作为生产和检验的主要技术文件，必须包含制造和检验的全部内容。为此，在编制轴类零件加工工艺时，必须详细分析轴的工作样图，如上图为减速箱传动轴工作图样。轴类零件一般只有一个主要视图，主要标注相应的尺寸和技术要求，而螺纹退刀槽、砂轮越程槽、键槽及花键部分的尺寸和技术要求标注在相应的剖视图。 第四节 典型零件加工工艺分析 一、结构及技术条件分析 1、结构特点： （1）蜗轮轴为台阶结构，中间大，两头小。 （2）蜗轮轴为轴线对称，回转类零件，没有偏心。 （3）蜗轮轴没有中心孔。 第四节 典型零件加工工艺分析 2、技术条件分析： （1）基准：设计基准A、B； （2）尺寸公差：φ30±0.0085；φ35±0.008; φ46±0.008；φ35±0.008。 （3）形位公差： ①外圆Q和P径向圆跳动公差为0.02； ②轴肩H、G和I端面圆跳动公差为0.02。 （4）表面粗糙度：主要轴颈、轴肩Ra0.8 第四节 典型零件加工工艺分析 二、加工工艺过程分析 （1）精基准的选择 ①设计基准是外圆M、N的轴线，轴线在实际生产中无法把握，因此，不能采用基准重合原则； 1、定位基准的选择 第四节 典型零件加工工艺分析 ②轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的圆跳动及端面对轴线的跳动是相互位置精度的主要项目，采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。 第四节 典型零件加工工艺分析 （2）粗基准的选择 蜗轮轴为回转类零件，外圆面可以作为粗基准，符合合理分配加工余量的原则。 2、确定加工方法 第四节 典型零件加工工艺分析 （1）外螺纹、各处空刀槽应采用车削方法； （2）该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削方法。 （3）重要轴肩面H、I、G表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），且有端面跳动要求0.02，最终加工应采用磨削方法。 （4）各处键槽应采用铣削方法。 第四节 典型零件加工工艺分析 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3、划分加工阶段 第四节 典型零件加工工艺分析 （1）该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。如采用锻件毛坯，必须首先安排退火或正火处理； （2）该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行； （3）该轴需进行表面淬火处理，应放在半精加工之后，精加工之前进行。 4、热处理工序的安排 第四节 典型零件加工工艺分析 5、加工顺序安排 （1）下料：圆钢φ65，下长度255 （2）锻造：按锻造毛坯图锻造成形，锻造后，毛坯正火处理。 第四节 典型零件加工工艺分析 （3）粗车： ①夹外圆，平断面，打中心孔； ②采用一夹一顶的方式，粗车外圆各部，外圆留余量4~5㎜，端面留余量2~2.5㎜； ③掉头夹外圆，平断面，打中心孔； ④采用一夹一顶的方式，粗车外圆各部，外圆留余量4~5㎜，端面留余量2~2.5㎜； 第四节 典型零件加工工艺分析 （4）调质：调质，250-280HB （5）半精车： ①夹外圆，平端面，修中心孔； ②半精车外圆各部（留余1.5-2㎜）； ③掉头夹外圆，平端面定长，修中心孔； ④半精车外圆各部（留余1.5-2㎜）； 第四节 典型零件加工工艺分析 （6）精车：双顶中心孔，精车外圆各部（留余量0.6-0.7㎜）。 （7）铣：铣各处键槽。 （8）热处理：局部高频淬火，50-55HRC 第四节 典型零件加工工艺分析 （9）精车：修两端顶尖孔，双顶车两处螺纹，车φ44、φ62至要求。 （10）磨： 磨Q、M、P、N外圆，保证尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求； 靠磨H、I、G轴肩面，保证尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求； 作业P225，5.12 练 习 3-16 编制下图所示小滑板丝杠轴的机械加工工艺规程。其生产类型为中批生产，材料45钢，需调质处理。 练 习 3-18 编制如图所示的箱体类零件的机械加工工艺过程，重点说明其内孔加工方案。其生产类型为中批生产，材料为铸铁。 第四节 典型零件加工工艺分析