机械制造技术第27章.ppt

5.6.2 工艺尺寸链分析与计算的实例 1、反计算及中间计算的实例 例5-1 加工如图5-19a所示零件，设1面已加工好，现以1面定位加工3面和2面，其工序简图如图5-19b所示，试求工序尺寸Al与A2。 解：首先加工获得A1尺寸，再次加工获得A2尺寸，A0尺寸为加工时间接形成的尺寸，因此，A0与Al、A2构成尺寸链。见图c所列尺寸链。根据尺寸链环的特性显然，A0是封闭环，A1、A2为组成环，Al为增环，A2为减环。 由尺寸链计算公式： 则： 则： 【例题5.8】图5.28(a)是皮带运输机滚筒零件图。尺寸 的标注方法不便于测量，因此可改为图5.28(b)的标注方法，通过测量A2、A3的尺寸来保证 ，且A2=A3的尺寸。要求确定工序尺寸A2、 A3。 解： ①画出尺寸链图[图5.28(c)]。 ② 为封闭环，是由尺寸A1、A2、A3间接得到的， 为增环；A2、A3为减环。 ③计算基本尺寸 A0=A1-(A2+A3) A2+A3=Al-A0=750-720=30 故 A2=A3=15 A0max=A1max-(A2min+A3min) A2min+A3min=A1max-A0max =750.4-720.6=29.8 由此得 A2min=A3min=14.9 A0min=A1min-(A2max+A3max) A2max+A3max=A1min-A0min =750-720=30 得 A2max=A3max=15 由上求得A2、A3的工序尺寸为： 5.7 工艺卡片的填写 5.7.1 机床的选择 1. 所选机床的精度应与工件加工要求的精度相适应 2. 所选机床的技术规格应与工件的尺寸相适应 3. 所选机床的生产率和自动化程度应与零件的生产纲领相适应 4. 机床的选择应与现场生产条件相适应 5.7.2 工艺装备的选择 1. 夹具的选择 2. 刀具的选择 3. 量具的选择 5.7.3 切削用量的确定 粗加工时，由于要求保证的加工精度低、表面粗糙度值较大，应优先考虑采用大的背吃刀量(切削深度)，其次考虑采用较大的进给量，最后根据刀具的耐用度要求，确定合理的切削速度。 半精加工、精加工时，确定切削用量首先要考虑的问题是保证加工精度和表面质量，同时也要兼顾必要的刀具耐用度和生产率。半精加工和精加工时一般多采用较小的背吃刀量(切削深度)和进给量。在背吃刀量(切削深度)和进给量确定之后，再确定合理的切削速度。 5.7.4 时间定额的确定 时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 时间定额是安排生产计划、进行成本核算、考核工人完成任务情况、确定所需设备和工人数量的主要依据。 1. 基本时间 基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。 2. 辅助时间 辅助时间是为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 基本时间和辅助时间的总和，称为工序作业时间，即直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。 3. 布置工作地时间 布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地(如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。 布置工作地时间可按工序作业时间的2%～7%来估算。 4. 休息和生理需要时间 休息和生理需要时间是工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。 休息和生理需要时间可按工序作业时间的2%～4%来估算。 5. 准备与终结时间 准备与终结时间是工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。 准备终结时间对一批零件只消耗一次，零件批量越大，则分摊到每个零件上的这部分时间越少。 成批生产时的单件时间为 计算得到的单件时间以min为单位填入工艺文件的相应栏中。工时定额也是批量生产时，计算生产节拍、保证平衡的重要依据。 5.7.2 编制工艺规程文件 1、机械加工工艺过程卡片 它是以工序为单位（包含工步内容）说明一个零件全部加工过程的工艺卡片。 内容有： 产品名称和型号； 零件的名称和图号； 毛坯的种类和材料； 工序的序号、名称和内容；工步 内容、切削用量等； 完成各工序的车间、设备和工序装备及工时定额等。 适用于单件小批量生产。 2、机械加工工序卡片 它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程，用来指导工人进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要工艺文件 内容有： 产品名称和型号； 零件的名称和图号； 毛坯的种类和材料； 工序的序号、工序名称和工序内容； 完成各工序的车间、