第2章 节 塑料成型工艺 《塑料成型工艺与模具设计》课件.pptVIP

第2章 塑料成型工艺 本章重点讲述了注射、压缩、压注与挤出塑料成型工艺的原理与特点，并详细介绍了它们的工艺过程与成型工艺参数的选择；还介绍了中空吹塑成型工艺的基本知识，通过本章的学习，要求掌握各种塑料成型方法的原理、工艺过程和特点，重点掌握注射成型工艺制定和工艺参数的选择。 2.1 注射成型工艺 2.2 压缩成型工艺 2.3压注成型工艺 2.4 挤出成型工艺 2.5吹塑成型工艺 习题 2.1 注射成型工艺 2.1.1 注射成型原理与特点 1．注射成型原理 加料→塑化→ 合模→注射→保压→冷却 →开模取制品。 注塑成型原理示意图 图2-1 螺杆式注射机成型原理 1-料斗；2-传动装置；3-注射油缸；4-螺杆；5-料筒加热器；6-喷嘴；7-模具 2.1.2 注射成型过程 1、成型前准备 (1)原料外观检验和工艺性测定 (2)物料的预热和干燥 (3)料筒的清洗 (4)嵌件的预热 (5)脱模剂的使用 2、注射过程 加料→加热塑化→ 充模→保压→冷却定型 →脱模 3、塑件的后处理 目的：改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性。 （1）退火处理：将塑件放在加热介质或烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却，以减少或消除内应力。温度：使用温度以上10～20℃。 （2）调湿处理 在热水中退火，达到吸湿平衡，使塑件颜色、性能、尺寸稳定。 温度：100～121℃、时间：2～9h。 1、温度 （1）料筒温度 （2）喷嘴温度 （3）模具温度 2、压力 （1）塑化压力（背压） （2）注射压力 ２.1.3 注射成型的工艺参数选择 3、时间： 注射时间 保压时间 冷却时间 开模取制品时间 合模时间等。 2. 2 压缩成型工艺 2. 2.1 压缩成型原理与特点 1、压缩成型原理 材料预处理（预压、预热）→把物料加入加料腔→合模→排气→加热固化→脱模→清理模具→制品后处理。 图2-4 压缩成型原理 1-凸模固定板；2-上凸模；3-凹模； 4-下凸模；5-凸模固定板；6-下模座板 2、压塑成型特点： 优点：(1)可用普通压力机进行生产。 (2)模具结构比较简单。 (3) 压力损失小，有利于流动性差的塑料成型。 (4) 塑件的耐热性好，温度使用范围宽，取向不明显，产品性能比较均匀，应力变形小，成型收缩率小，外表美观。 (5) 可以生产一些流动性很差、面积很大、厚度较小大型扁平塑件。 缺点： (1)成型周期长，劳动强度大、生产环境差。 (2)塑件经常带有溢料飞边，尺寸精度不易控制。 (3)模具受到高温高压作用，易磨损，使用寿命较短。 (4) 压力直接传给塑料，不能成型带有精细和易断嵌件的产品。 2. 2.2 压缩成型工艺过程 1、成形前准备：预热、预压 2．压缩成型的工艺过程：嵌件的安放、加料、合模、排气、硬化 、脱模 3、后处理：清理模具、后处理。 2. 2.3 压缩成型的工艺参数选择 1、压缩成型压力 压缩成型压力是指模压时迫使塑料充满型腔和进行固化而由压机对塑料所施加的压力 2、压缩成型温度（既模具温度） 温度高：缩短成型周期、减小成型压力，但过高会加快塑料固化，影响物料流动，塑件内应力大，易出现变形、开裂、翘曲等缺陷，还易使物料变色、分解。 温度低：硬化不足，塑件表面无光泽，物理和力学性能下降。 3、压缩时间 2.3 压注成型工艺 2.3.1 压注成型原理与特点 1．压注成型原理 材料预处理（预压、预热）→把物料加入加料腔→加热塑化→充模→加热固化→脱模。 图2-5 压注成型原理 1-柱塞;2-加料室;3-上模板;4-凹模;5-型芯; 6-型芯固定板;7-下模座;8-浇注系统;9-塑件 2．压注成型特点 优点：(1)可以成形较复杂的塑件。 (2)制件质量高。 (3)生产效率高。 (4)模具的磨损较小。 缺点：(1)所用模具结构较复杂，模具制造成本高。 (2)成型工艺条件严格，操作难度大。 (3)成型塑料浪费较大 (4)塑件因有浇口痕迹，使修整工作量增大。 (5)压注塑料有纤维填料时，会在塑件中引起纤维定向分布取向，从而导致塑件性能各向异性。 2.3.2 压注成型工艺过程 材料预处理（预压、预热）→把物料加入加料腔→加热塑化→充模→加热固化→脱模。 2.3.3 压注成型的工艺参数选择 1．成型压力 在压注成型中，融熔塑料要经过浇注系统而进入型腔，由于阻力而引起压力损失，成型