塑料成型工艺及模具结构(第二版)-第四章 压缩成型工艺及模具结构.ppt

第4章 压缩成型工艺与模具结构 ;4.1 压缩成型原理和工艺过程 ; 压缩成型原理如图4－1所示。将粉状、粒状、片状、团状碎屑状、纤维状的热固性塑料原料放入敞开的模具加料室中，然后合模加热使塑料熔化，在合模压力作用下，熔融塑料充满模腔，同时模腔中的塑料产生化学交联反应，最终经过固化成为具有一定形状的塑件。 ;2．压缩成型的特点 ;1.压缩模具成型的优点 （1）压缩成型所需的设备和模具简单，且工艺成熟可靠、积累了丰富的经验； （2）适用于成型流动性差的塑料，比较容易成型大型制品； （3）制品的收缩率小、变形少、各向性能比较均匀。 2.压缩模具成型的缺点 （1）生产周期长、效率低，不易实现自动化，劳动强度较大； （2）制品的溢边不可避免，并且厚薄不均匀，影响了产品的尺寸准确性； （3）一些具有复杂内部结构和带有细长嵌件的制品在压制时易弯曲或变形，故此类塑件不宜采用压缩模具成型； （4）对模具材料的要求较高，模具工作条件差、磨损大、使用寿命较短。; （1）预热 目的是除去其中的水份及其他挥发物，同时提高料温，提高塑件内部固化的均匀性，便于缩短压缩成型周期。 （2）预压 为了成型操作时的方便和提高塑件的质量，在室温下将热固性塑料原料用预压模在预压机上压成质量一定、形状相似的型坯。 ;2．压缩成型工艺过程 ; 压缩成型压力是指压缩时液压机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时在分型面单位投影面积上施加的压力。压缩成型压力可以采用以下公式计算：p＝ PbπD2 / 4A 压缩成型压力的大小与塑料种类、塑件形状、塑件结构及模具温度有关。常见的热固性塑料的压缩成型压力见表4－1。 ;2．压缩成型温度 ;3．压缩时间 ;4.2 压缩成型模具概述 ; 成型零件是直接成型塑件的零件。在图5－2中成型零件有上凸模3、下凸模8、凹模4、侧型芯20、型芯7组成。上凸模3、下凸模8、凹模4构成模具型腔，是直接成型塑件的部位。 ;2．加料室 ;3．导向机构 ;4．侧向分抽型芯机构 ;5．脱模机构 ;6．加热系统 ; （1）移动式压缩膜 移动式压缩膜如图4－3所示。模具不固定在压力机上，塑件成型后将模??移出压力机，用专门卸模工具开模取出塑件。 （2）半固定式压缩膜 半固定式压缩膜如图4－4所示。一般将上模固定在压力机上，下模可沿导轨移动，用定位块定位；也可根据需要采用下模固定的形式。 ;（3）固定式压缩膜 固定式压缩膜如图4－2所示。上下模分别固定在压力机所上下工作台上。开模、闭模、推出等动作都在机内完成，因此生产效率高、操作简单、劳动强度小、开模振动小、模具寿命长，但是模具结构复杂、成本高，且安装嵌件不方便。它适用于成型批量较大或尺寸较大的塑件。 ;2．按上、下模配合结构特征分类 ; （2）不溢式压缩膜 不溢式压缩膜如图4－6所示。这种模具的加料室为型腔上部截面的延续，无挤压面，理论上压力机所施加的压力将全部作用在制件上，塑料的溢出量很少。由于不溢式压缩膜的溢料量很少，加料量将直接影响制件的高度尺寸，所以每模加料都必须准确称量。不溢式压缩膜必须设推出装置，否则制件很难取出。 不溢式压缩膜适用于成型体积大、流动性差的塑料。;（3）半溢式压缩膜 半溢式压缩膜如图4－7所示。这种模具在型腔上方设有截面尺寸大于塑件尺寸的加料室，加料室和型腔的分界处有一环形挤压面，。凸模与加料室之间是间隙配合，凸模在四周开有溢料槽，凸模下压到与挤压面接触时为止。 这种模具兼有溢式压缩膜和不溢式压缩膜的优点，塑件径向壁厚尺寸和高度尺寸的精度均较高，塑件密度较高，模具寿命长，塑件脱模容易，在生产中被广泛采用。 ; 液压机的种类很多，按机架结构可以分为框架式液压机和立柱式液压机，框架式一般用于中、小型液压机，立柱式一般用于大、中型液压机。按施压油缸所在位置可以分为上压式液压机和下压式液压机，压制一般的塑料制件常采用上压式液压机，压制大型塑料层压板可采用下压式液压机；按操作方式可以分为手动、半自动、全自动液压机。按工作液体的种类可以分为以液压油驱动的油压机和油水乳化液驱动的水压机。 ;2．压缩模与液压机的关系 ;（1）成型压力校核 成型压力是指塑料压缩成型时所需的压力，它与塑件几何形状、水平投影面积、成型工艺等因素有关。成型压力必须满足下式： FM≤K FP 用模具压缩成型塑件时所需要的成型总压力： FM＝n A p ;（2）开模力和脱模力的校核 开模力可以按下式计算： Fk＝k FM 脱模力可以按下式计算： Ft＝Ac Pf ;（3）合模高度与开模行